Техническим состоянием оборудования в эксплуатации


2.9.1. Модель технологической долговечности [1]

Техническое состояние оборудования в процессе эксплуатации изменяется. В результате медленно протекающих процессов старения машина из работоспособного состояния переходит в неработоспособное.Граница между этими состояниями зависит от требований производства, для одних требований производ­ства машина будет считаться работоспособной, а для других — не­работоспособной. Работоспособное состояние восстанавливается в результате мероприятий технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р).

Точность машины в эксплуатации меняется в пределах допуска на обработку от a0 до amax (рис. 2.8). Кривая а(t) получается путем соединения всех то­чек, характеризующих точность машины в начале каждого межналадочного периода, как показано в интервале Δt1. Трансформация а(t) происходит с переменной скоростью, увеличивающейся со временем.

 

Рис. 2.8. Графическая интерпретация математической модели технологической долговечности

 

a(t) - точность работы в начале межналадочного периода (разрегулировочная кривая);

aр (t) – точность отрегулированной машины (кривая износа);

a0 - начальная точность машины;

amaxмаксимально допустимая неточность машины;

∆t – время работы между регулировками;

Т - время работы между ремонтами.

В момент времени Т дальнейшая эксплуатация машины нецелесообразна так как время между регулировками сильно сокращается. В этот момент производится ремонт машины, но достичь начального уровня точности a0 не удается, так как ремонтируются не все детали и узлы машины.

Приблизительно можно считать

a(t) - aр (t) = K ( ti – ti-1 ); (2.15)

При ti - tn

amax - aр (tn) = K ∆tn (2.16)

 

Исследованиями доказано, что скорость изменения потери точности вследствие износа (aр (t) – a0 )ʹ пропорциональна точности (в пределах межрегулировочного периода)

 

(aр (t) – a0 )ʹ = aр (t)ʹ = λ a(t) , (2.17)

 

где λ – коэффициент пропорциональности.

Решая это дифференциальное уравнение, получим выражение, из которого определяется длительность межрегулировочных промежутков

. (2.18)

Период работы до ремонта

. (2.19)

 

Коэффициенты K и λ рассчитываются по формулам

, (2.20)

. (2.21)

 

Параметры a(ti), aр (ti), aр (ti-1) определяются из экспериментальных замеров при эксплуатации оборудования.

 

2.9.2. Модель безотказности [1]

 

Модель безотказности показывает характер изменения вероятности безотказной работы P(t) во времени (рис. 2.9).

Предельный уровень безотказности, после которого работа машины нецелесообразна, для механических систем деревообрабатывающего оборудования принимают равным P(t)пред =0,5…0,8. На рис. 2.9 предельный уровень безотказности принят P(t)пред =0,5.

В момент времени toi машина должна подвергаться операциям восстанавливающим её качество до максимально возможного P(t)→1. Затем цикл вновь повторяется, но закон изменения P(t)ʹʹ может отличаться от P(t)ʹ так как не все узлы ремонтируются одновременно.

В общем виде согласно формуле (2.10)

 

P(t) = Pпост(t) Pвн(t),

 

где Pпост(t) – вероятность безотказной работы при постепенных отказах изменяется в соответствии с нормированной функцией Лапласа;

Pвн(t) – вероятность безотказной работы при внезапных отказахизменяется в соответствии с экспоненциальным законом.

 

 

2.9.3. Модель технического состояния оборудования [1]

 

Модель технического состояния машины состоит из моделей технологической долговечности и безотказности. Графиче­ская ее интерпретация приведена на рис. 2.10. Таким образом, техническое состояние оборудования характеризуется технологической точностью и безотказностью элементов.

 

 

Начальная точность машины может быть определена по ре­зультатам приемосдаточных испытаний на заводе-изготовителе оборудования или взята по аналогии с уже имеющимися ма­шинами. Предельное значение точности определяется по регла­ментированному для данной машины и вида обработки квалитету. Затем определенный период времени Δti машина работает под на­грузкой в реальной эксплуатации или в испытаниях, после чего в момент ti измеряется её точность a(ti). Машина под­вергается регулировке, и вновь измеряется точность. Получен­ные данные дают возможность определить значения скоростей разрегулировки К и износа λ и построить модель технологи­ческой долговечности. Эти же данные и параметры надежности составных частей машины позволяют построить модели безотказ­ности.

В ряде случаев возможно совпадение отказов по точности и отказов элементов. Это происходит оттого, что, как правило, выход из строя формообразующих элементов машины вызы­вает снижение точности.

Безотказность может быть ниже 0,5 при запасе технологической долговечности вследствие отказов элементов.

 

 



Дата добавления: 2017-10-04; просмотров: 1850;


Поиск по сайту:

Воспользовавшись поиском можно найти нужную информацию на сайте.

Поделитесь с друзьями:

Считаете данную информацию полезной, тогда расскажите друзьям в соц. сетях.
Poznayka.org - Познайка.Орг - 2016-2024 год. Материал предоставляется для ознакомительных и учебных целей.
Генерация страницы за: 0.009 сек.