Термическая обработка ковкого чугуна.

Чтобы повысить проч­ность и износоустойчивость, ковкие чугуны подвергают нормализа­ции или закалке с отпуском.

Нормализация ковкого чугуна произ­водится при 850—900° С с выдержкой при этой температуре 1—1,5 часа и охлаждением на воздухе. Если заготовки имеют повышенную твердость, их следует подвергать высокому отпуску при 650—680° С с выдержкой 1—2 часа.

Закалка ковкого чугуна (иногда) производится для того, чтобы получить более высокую прочность и износостойкость за счет снижения плас­тичности. Температура нагрева под закалку850—900° С; охлаждение в воде или масле.

Отпуск — в зависимости от требуемой твердости, обычно при температуре 650—680° С. Быст­рое охлаждение может производиться непосредственно после первой стадии графитизации при достижении температуры 850—880° С с последующим высоким отпуском.

Закалка токами высокой частоты или кислородо-ацетиленовым пламенем применяется для получения высокой твердости поверх­ностного слоя при достаточной пластичности сердцевины.

Пример: закалка тормозных колодок из ферритного ковкого чугуна заключается в нагреве деталей токами высокой частоты до 1000— 1100° С с выдержкой 1—2 минуты и последующим быстрым ох­лаждением. Структура закаленного слоя состоит из мартенсита и углеро­да отжига HRC56—60.

Ковкий чугун по сравнению со сталью более дешевый материал; он обладает хорошими механическими свойствами и высокой кор­розионной стойкостью (таблица). Поэтому детали из ковкого чугу­на широко применяются в сельскохозяйственном машиностроении, автотракторной промышленности, станкостроении (для изготовле­ния зубчатых колес, звеньев цепей, задних мостов, кронштейнов, тормозных колодок и пр.) и в других отраслях народного хо­зяйства.

Лекция . Легированные стали.

Легированная сталь - это сталь, содержащая наряду с углеродом легирующие элементы, специально вводимые в нее для улучшения свойств.

Легирующие элементы могут вводиться в сталь как в единственном числе, так и комплексно: хром (до 1,8 %), никель(0,5-4,5 %), алюминий, молибден (до 0,4 5%), вольфрам (0,5-4,2 %), ванадий (0,1-0,9 %), титан (0,06-0,05 %), бор (0,002-0,005 %), марганец (≥0,8 %),кремний (>0,4 %).

Обозначение марок легированных сталей зависит от их назначения.

В маркировке конструкционных сталей перед буквенным обозначением указываются две или три цифры, показывающие содержание углерода в сотых долях процента, а в инструментальных одна цифра (десятые доли процента углерода) или цифра отсутствует (около 1 % углерода).

Вид легирующего элемента и его количе­ство указы­ваются определенной буквой и следующей за ней цифрой или числом, которые показывает содержание элемента в целых долях процента. Отсутствие цифры означает среднее содержание элемента около 1,0% , за исклю­чением ванадия, молибдена, титана и бора.

Легирующие элементы обозна­чаются первой буквой названия элемента (вольфрам – В, хром – X, никель – Н, молибден – М, титан – Т, кобальт – К и т.д., за исключением: алюминий – Ю, медь – Д, ва­надий – Ф, кремний – С, бор – Р, ниобий – Б).

Высококачествен­ные стали имеют букву А в конце марки. Например:

6ОС2Н2А – конструкционная высококачественная, ~0,6 % С, ~2,0 % Si, ~2,0 % Ni;

Х12ФА –инструментальная высококачественная, 0

Иногда в маркировке появляется цифра 1: 15Х1МФ – содержание Cr больше 1%, но меньше 2.

Для некоторых групп сталей принимают дополнительные

обозначения. Марки автоматных сталей начинаются с буквы А,

подшипниковых — с буквы Ш, быстрорежущих — с буквы Р,

электротехнических — с буквы Э, магнитно-твердых — с буквы Е.

Нестандартные легированные стали, обозначают сочетанием букв ЭИ

(электросталь исследовательская) и ЭП (электросталь пробная).