Зажимным устройством

бу 16 и длинные концы рычагов 13, соединённые посред-
ством пальцев 15 со стойками шайбы 16.

При этом рычаги 13 поворачиваются на осях 19. Корот-
кие концы этих рычагов воздействуют на штоки 10, кото-
рые, сжимая пружины Ли перемещаясь во втулке 2, давят
на пяты 3 рычагов 4. В результате рычаги 4 поворачиваются
вокруг осей 6 стоек 9 и посредством осей 8 и коромысел 5
поджимают с необходимой силой обрабатываемые заготовки
к стойкам 7. Зажим обеспечивает заданное положение заго-
товок при фрезеровании.

По окончании обработки перекрывается пневмомагист-
раль и открывается выход воздуха из камеры в атмосферу.
При этом под воздействием пружин 11 штоки 10 отходят
вниз и поворачивают в исходное положение рычаги 13. При
повороте длинные концы рычагов 13 поднимают вверх шай-
бу 16 и способствуют выправлению и обратному прогибу ди-
афрагмы 14. С опусканием вниз штоков 10 рычаги 4 под дей-
ствием собственной силы тяжести (центр тяжести рычагов
смещён от оси их поворота в сторону регулируемых пят 3)
поворачиваются вокруг осей 6 и отводят от заготовок зажим-
ные элементы — коромысла 5. Зажим отключается, обрабо-
танные заготовки вынимаются из приспособления. При ус-
тановке новых заготовок цикл повторяется.

Приспособление устанавливается на стол горизонтально-
фрезерного станка и ориентируется по Т-образным пазам стола
направляющими шпонками 12. Обработка поверхностей А
заготовок осуществляется фрезой, устанавливаемой в нуж-
ное положение с помощью щупа и установов 22.

В результате рассмотрения приспособления можно сде-
лать вывод, что сила, создаваемая диафрагменным пневмо-
приводом, передаётся на длинные концы рычагов 13 и при
равенстве расстояний 1_г и 1₂ на каждый рычаг действует сила,

равная W/2. На других концах рычагов действуют силы ₂/
(без учёта сил трения). Эти силы изменяются по направле-

нию действия и значению рычагами 4. Таким образом,на

каждое коромысло 5 действует одна и та же сила

икаждый пакет заготовок при равенстве плеч коромысла
поджимается к стойкам 7 двумя силами, равными W₁/2. В
этом плане в приспособлении осуществлена схема параллель-
ной передачи сил зажима. Но в каждом пакете три заготов-
ки, и силы зажима W₁/2 последовательно передаются от ко-
ромысла 5 на первую заготовку, от неё — на вторую, а от
второй — на третью. И в этом плане в приспособлении реа-
лизуется схема последовательной передачи сил зажима.

В случаях, когда в многоместном приспособлении обра-
батываются различные поверхности заготовок и возникают
неодинаковые силы резания (рис. 1.40, б), расчёты потреб-
ных сил зажима, зажимных устройств и приводов к ним осу-
ществляются отдельно для каждой позиции. Например, для
указанного семипозиционного приспособления семь одновре-
менно установленных заготовок зажимаются индивидуально
предусмотренными устройствами, привод которых осуществ-
ляется от 24 гидроцилиндров. При проектировании подоб-
ных многоместных приспособлений желательно предусмат-
ривать централизованное управление приводами зажимных
устройств всех позиций.

Контрольные вопросы

1. Изложите методику и принципы расчёта сил зажима
заготовки (детали) в приспособлении.

2. Какие расчётные факторы используются в силовых
расчётах приспособлений.

3. Как осуществляется расчёт потребных зажимных сил
из условия несдвигаемости заготовки (детали) при об-
работке (сборке)?

4. Какие зажимные устройства используются в приспо-
соблениях?

5. Какова методика расчёта различных зажимных уст-
ройств приспособлений?

6. Как выбираются и используются приводы в приспособ-
лениях?

7. Опишите общую методику силового расчёта приспособ-
лений.

8. В чём заключается анализ существующих конструк-
ций приспособлений? За счёт чего он осуществляется?

9. Изучите описание рассмотренной в разделе конструк-
ции приспособления.

10. Ознакомьтесь с приведённым примером силового рас-
чёта и самостоятельно выполните силовой расчёт при-
способления другой конструкции.

ГЛАВА 10

ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ
И РАСЧЁТ ОСНАСТКИ НА ПРОЧНОСТЬ

10.1 Выбор конструкционных материалов
деталей оснастки

После расчёта точности изготовления приспособления и
силового расчёта необходимо выбрать конструкционные ма-
териалы для деталей приспособления, назначить термичес-
кую (химико-термическую, электрохимическую и т.п.) обра-
ботку или вид покрытия и рассчитать размеры элементов из
условий прочности.

Материалы для деталей (элементов) приспособлений сле-
дует выбирать исходя из условий работы и эксплуатацион-
ных требований, предъявляемых к этим деталям. Так, к ус-
тановочным элементам приспособлений, которые являются
опорами заготовки в приспособлении и определяют её поло-
жение в пространстве, предъявляются требования точности,
прочности, жёсткости, износостойкости. Применительно к за-
жимным элементам на первый план выдвигаются прочность,
жёсткость и надёжность. Корпуса объединяют в единую кон-
струкцию элементы приспособления и воспринимают все
силы, действующие на заготовку в процессе её закрепления
и обработки. Поэтому они должны обладать достаточно вы-
сокой прочностью, демпфирующими свойствами, жёсткостью
и длительное время сохранять точность расположения рабо-
чих поверхностей. Подобные требования предъявляются и к
другим элементам приспособлений. В определённой степени
многие из названных требований обеспечиваются конструк-
цией и размерами деталей приспособлений. А вот износос-
тойкость, прочность и жёсткость элементов и компактность
приспособлений в большей части зависят от правильного
выбора конструкционных материалов, химико-термической,
отделочной обработки и покрытий.

Рекомендации по применению металлов и неметалличес-
ких составов в качестве конструкционных материалов для
различных деталей (элементов) приспособлений, применяе-
мая химико-термическая обработка, достигаемые твёрдость
и технологические свойства материалов в состоянии постав-
ки представлены в таблицах 10.1...10.5.

Таблица 10.1
Стали, используемые для деталей приспособлений,
их обработка и свойства

Продолжение таблицы 10.1

Продолжение таблицы 10.1

Таблица 10.2
Стали, рекомендуемые для изготовления заготовок деталей
приспособлений литьём

Таблица 10.3
Серые и высокопрочные чугуны, рекомендуемые
для отливки заготовок деталей приспособлений