Особенности изготовления оснастки

Чертежи приспособлений разрабатываются проектными
институтами станкоинструментальной промышленности, кон-
структорскими бюро отделов главного технолога предприя-
тий, технологическими бюро цехов.

Универсальные и специализированные приспособления,
комплекты УСП и УСПП, установочные, зажимные, направ-
ляющие, измерительные и другие стандартизованные и нор-
мализованные системы и элементы изготавливаются центра-
лизованно на специализированных предприятиях, а также в
специальных цехах станкоинструментальных заводов по
принципам массового, крупносерийного и серийного произ-
водств. Неразборные специальные приспособления (НСП),
наладки к специализированным и универсальным наладоч-
ным приспособлениям (СНП и УНП), отдельные детали и
сборочные единицы к сборкам УСП и УСПП изготавливают-
ся индивидуально или малыми партиями инструментальны-
ми цехами машиностроительных предприятий единичного и
мелкосерийного производств. Цеховые приспособления изго-
тавливаются инструментальными службами механических,
механосборочных и сборочных цехов.

Заготовки для деталей НСП изготавливаются из сортово-
го проката, ковкой, а иногда литьём. Заготовки сложной
конфигурации крупных и средних размеров часто изготав-
ливаются сваркой из предварительно заготовленных плит,
планок, угольников, шайб, втулок, косынок и других эле-
ментов проката. В этом плане важную роль играет заводская
унификация деталей приспособлений, широкое использова-
ние в конструкциях НСП стандартных деталей (корпусов,
установочных, зажимных, направляющих, измерительных
идругих элементов).

Заготовки корпусных и других ответственных деталей
следует подвергать отжигу, а перед отделочной механичес-
кой обработкой целесообразно осуществлять их естественное
или искусственное старение для снятия остаточных напря-
жений. Особое внимание нужно уделить сварным конструк-
циям. Перед сваркой все элементы должны очищаться от
ржавчины, окалины, масла и других загрязнений, собирать-
ся на струбцинах с выверкой относительного положения и
предварительно свариваться (прихватываться) в отдельных
точках. После снятия струбцин вновь производится выверка
и только потом, желательно дуговой электросваркой, накла-
дываются основные швы, которые для уменьшения дефор-
мации могут быть прерывистыми.

Детали с точно координированными отверстиями (корпу-
сы, кондукторные плиты, диски делительных устройств и т.п.)
могут изготавливаться при допусках на межосевые расстоя-
ния в десятых долях миллиметра разметкой, при допусках в
сотых и тысячных долях миллиметра обработкой на коорди-
натно-расточных станках (КРС). Повышение точности поло-
жения отверстий, например, кондукторных плит, приводит
к повышению ресурса сверлильных приспособлений за счёт
увеличения допуска на износ кондукторных втулок.

Существуют способы обеспечения высокой точности поло-
жения отверстий паточных токарных или вертикально-фре-
зерных станках в условиях, когда отсутствует КРС. Один из
способов предусматривает сверление по разметке отверстий
диаметрами, меньшими диаметров растачивания, с нарезани-
ем в них резьбы. Посредством этих отверстий на лицевой сто-
роне заготовки при помощи мер длины точно в соответствии с
межосевыми расстояниями отверстий по чертежу детали ус-
танавливаются эталонные втулки. Затем заготовка с закреп-
лёнными винтами через шайбы втулками устанавливается на
планшайбе токарного или столе фрезерного станка так, чтобы
ось одной из втулок совпадала с осью вращения шпинделей
станков, что достигается выверкой с помощью индикатора,
закрепляемого в резцедержателе токарного или шпинделе

фрезерного станков. После этого втулка снимается и отвер-
стие растачивается до требуемого диаметра. Аналогично вы-
веряются и растачиваются другие отверстия. При этом обес-
печивается точность межосевых расстояний до 0,01 мм.

Возможно растачивание отверстий с обеспечением высо-
кой точности их относительного положения на токарных стан-
ках без разметки с использованием планшайбы с угольни-
ком, который позволяет по мерам длины устанавливать за-
готовку по её плоским базам так, чтобы ось вращения шпин-
деля станка совпадала с осью будущего отверстия. После об-
работки первого отверстия путём переустановки заготовки
относительно граней угольника совмещается с осью враще-
ния станка ось второго отверстия, потом третьего и так далее
до окончания обработки всех отверстий детали.

Сокращение затрат и сроков изготовления НСП для се-
рийного производства обеспечивает отливка корпусных и
других деталей из эпоксидных компаундов (рис. 1.14). Из
них можно отливать ложементы (негативные отпечатки) для
установки заготовок по внешним фасонным поверхностям.
Основанием ложемента обычно служит сварная коробка (кас-
сета), в которую на определённом уровне устанавливается
деталь. Затем коробка заполняется компаундом, после зат-
вердевания которого остаётся негативный отпечаток, пред-
назначенный для базирования заготовок по фасонной повер-
хности. Полученное приспособление оснащается зажимны-
ми элементами и может использоваться для обработки заго-
товок из алюминиевых сплавов, других цветных металлов и
неметаллических материалов.

Сборка неразборных приспособлений и наладок к СНП и
УНП обычно производится с выполнением пригоночных работ
и обработкой «по месту». Для получения сопряжений требуе-
мой точности используются припиливание, пришабривание,
притирка (доводка). В процессе сборки производится точная
выверка относительного положения деталей и сборочных еди-
ниц приспособления с последующей фиксацией найденного
положения контрольными штифтами. Для неподвижных со-

единений деталей, работающих на сдвиг и сжатие, целесооб-
разно применять склеивание. Прочность на сдвиг при исполь-
зовании, например, эпоксидных клеев достигает 30...35 МПа.
Разборка клеевых соединений в случае необходимости ремон-
та приспособления возможна при нагреве деталей соединений
до температуры 150 °С. Для повышения точности НСП прак-
тикуется отделочная обработка отдельных деталей в сбороч-
ных единицах (после сборки). С целью обеспечения малых
отклонений от соосности нескольких отверстий в корпусных
деталях, ступенчатых отверстий, а также ступенчатых наруж-
ных цилиндрических поверхностей (шеек) их отделочную об-
работку следует производить с одной установки заготовки.
Точность относительного положения рабочих поверхностей
установочных элементов может быть повышена с помощью
шлифования путём их установки на корпусе приспособления.
Обработка элементов приспособления в сборе используется
также при малом значении параметра точности относительно-
го положения рабочих поверхностей установочных элементов
и базовых поверхностей корпуса.

Сборка специальных по назначению приспособлений из
элементов УСП и УСПП осуществляется слесарями-конструк-
торами непосредственно в производственных цехах или на
централизованных участках УСП небольших заводов. Исход-
ными документами для сборки приспособления являются
заявка цехового технолога, операционные карты техпроцес-
са с эскизами на предыдущую операцию и на последующую,
для которой готовится данное приспособление. Необходима
также одна заготовка, обработанная на предыдущей опера-
ции. В случае необходимости технологом по согласованию со
слесарем-конструктором выполняются эскизы на специаль-
ные детали собираемого приспособления, которые передают-
ся в инструментальную службу цеха для изготовления.

На цеховые приспособления (простые накладные кондук-
торы, оправки, разрезные втулки, державки для инструмен-
та, подставки для запрессовки втулок и т.п.) технологом или
по его заданию конструктором инструментальной службы цеха

делаются чертежи (эскизы), по которым станочниками и сле-
сарями этой службы изготавливаются приспособления. Та-
кой путь оснащения техпроцессов часто используется в мел-
косерийном и серийном производствах. Он сокращает время
изготовления оснастки.

11.2 Приёмка и техническое обслуживание оснастки

После изготовления приспособление подлежит проверке и
приёмке. Проверка предусматривает: внешний осмотр на от-
сутствие дефектов на рабочих поверхностях; контроль комп-
лектности в соответствии с чертежом; выявление плавности
перемещений и лёгкости сдвига подвижных элементов, плот-
ности посадок и герметичности соединений, опробование при-
способления на действие установочных, зажимных и измери-
тельных элементов и механизмов, поворотных устройств, фик-
саторов, выталкивателей, приводов; контроль точности изго-
товления приспособления по заданным параметрам и по пара-
метрам обработанных и собранных на них образцов заготовок
и сборочных единиц. Возможна проверка и настройка приспо-
соблений с использованием эталонных деталей.

Проверка встроенных в оборудование приспособлений со-
вмещается с проверкой станков-автоматов, автоматических
линий. Подвесные кондукторы проверяются в комплекте с
многошшшдельными головками. В приспособлениях для
ППД, помимо перечисленного выше, контролируются разме-
ры инструмента (диаметры шаров и роликов, радиусы скруг-
ления алмазных наконечников и роликов, шаги расположе-
ния и биение гофр профильных роликов); число инструмен-
тов и возможность их вращения в сепараторах и на осях;
пределы развиваемых сил поджима инструмента.

При соответствии неразборного специального приспособ-
ления для установки заготовки, инструмента и сборки всем
требованиям чертежа и ТУ оно принимается работниками ОТК
инструментального цеха и на него, как правило, заводится
паспорт, в который вносятся следующие данные: наименова-

ние и шифр приспособления; номер чертежа; наименование и
номер операции, инвентарный номер и модель станка, для
которых предназначено приспособление; дата приёмки, зак-
лючение и подписи сдатчика и приёмщика (обычно производ-
ственного и контрольного мастеров инструментального цеха).

Для внесения сведений по эксплуатации приспосбления
в паспорте предусматриваются разделы для таких данных:
время работы приспособления после приёмки (последней пе-
риодической проверки); число изготовленных деталей или
собранных изделий; замечания технологов, мастеров и рабо-
чих-станочников или сборщиков; дата и причина выхода
приспособления из строя; дата ремонта; заключение о годно-
сти; дата и подписи. Сведения из паспорта должны учиты-
ваться при конструировании подобных приспособлений.

Новые контрольные приспособления проходят наладку и
проверку на точность. Они подвергаются полному метроло-
гическому исследованию путём сопоставления результатов
измерений объектов в приспособлении с результатами изме-
рений их на более точных приборах. При этом анализируют-
ся погрешности измерения, стабильность показаний измери-
тельных элементов, надёжность работы приспособления. На
принятое контрольное приспособление оформляется аттестат,
составляется инструкция по использованию и карта перио-
дических проверок.

Организация эксплуатации приспособлений является ча-
стью планово-предупредительной системы обслуживания ос-
настки, когда межремонтное обслуживание и контроль при-
способления выполняются строго по плану, а его ремонт про-
изводится по необходимости. Межремонтное обслуживание
паспортизированных приспособлений включает эксплуатаци-
онный уход (наружный осмотр, выявление неисправностей,
смазывание и т.п.) и технический надзор за правильностью
эксплуатации и хранения. Если периодичность проверок не
предусмотрена ТУ, то их можно проводить для приспособле-
ний повышенной точности (П, обработка заготовок по 5...7-му
квалитетам точности) с периодичностью по таблице 11.1.

Таблица 11.1
Периодичность проверок приспособлений

Продолжение таблицы 11.1

Для приспособлений нормальной точности (Н, обработка
заготовок по 8... 13-му квалитетам точности) периоды между
проверками удлиняются в два раза по сравнению с приспо-
соблениями категории П.

Периодическая проверка контрольных приспособлений
в процессе их эксплуатации осуществляется цеховыми кон-
трольными пунктами, являющимися подразделениями цен-
тральной измерительной лаборатории (ЦИЛ) отдела тех-
нического контроля (ОТК), по индивидуальной инструк-
ции при наличии чертежа приспособления, аттестата и
карты периодической проверки. Приспособления с обна-
руженными дефектами и предельным износом элементов
направляются в ремонт (цеховая инструментальная служ-
ба или инструментальный цех). После ремонта приспособ-
ления вновь проходят ОТК и аттестацию. При этом приме-
няются универсальные измерительные средства и эталон-
ные детали. Последние используются для настройки конт-
рольных приспособлений, снабжённых отсчётными изме-
рительными средствами. Эталонные детали имеют паспор-
та и сами проходят периодическую проверку в ЦИЛ. О
годности приспособлений делается отметка в аттестате и
карте проверок с указанием даты и подписями работников
ОТК.