Классификация складов
Склады очень разнообразны по типу, назначению, номенклатуре перерабатываемых грузов, отраслям народного хозяйства и т.д. Цель классификации складов состоит в том, чтобы наметить характерные признаки для разных складов и, распределив их по классам, группам и видам, установить особенности разных складов и области применения рациональных технических и объемно-планировочных решений.
По физическому состоянию хранящихся и перерабатываемых грузов склады делят на склады твердых (штучных), сыпучих (навалочных), жидких (наливных) и газообразных грузов.
По роду перерабатываемых грузов можно выделить склады тарно-штучных грузов, контейнеров (контейнерные терминалы), сыпучих грузов (закрытые и открытые), жидких (наливных) грузов, металла, лесоматериалов, крупногабаритных и тяжеловесных грузов, опасных грузов.
По типу, назначению и взаимодействию с призводственными и транспортными системами бывают следующие склады (Т – транспорт, С – склады, П – производство):
Т1 ®С ®Т2 - перевалочные склады на магистральном транспорте (железнодожных станциях, в морских и речных портах), оптовые торговые склады, логистические терминалы, взаимодействующие по крайней мере с двумя видами транспорта Т1 и Т2;
Т ®С ®П - склады сырья, материалов, комплектующих изделий на промышленных предприятиях, взаимодействующие с магистральным траспортом Т и с производством П (через посредство промышленного транспорта);
П ®С ®Т - склады готовой продукции промышленных предприятий, взаимодействующие с производством П (через посредство промышленного транспорта) и с магистральным транспортом Т, на который со склада С отгружается продукция для доставки потребителям;
П1 ®С ®П2 - производственные технологические склады на промышленном предприятии, располагающиеся на стыке взаимодействия разных производств или технологических процессов П1 и П2 (эти склады относятся к производственной логистики промышленного предприятия).
По виду транспорта прибытия и отправления грузов (Ж – железнодорожного, А – автомобильного, М – морского, В – внутреннего водного) склады можно классифицировать: Ж-А, А – Ж, Ж1 –Ж2, А1 – А2, М – Ж, М – А, В – Ж, Ж – М, А – М и т.д. (всего более 20 типов).
По способу подхода внешнего железнодорожного транспорта склады бывают: с наружным подходом железнодорожного пути и с внутренним вводом железнодорожного пути внутрь склада.
По административно-правовому статусу склады могут быть: самостоятельными юридическими лицами (частными, государственными, муниципальными), подразделениями производственных, транспортных, экспедиторских, торговых, строительных предприятий.
По типу и конструкции строительной части склады подразделяют на следующие группы: открытые складские площадки, крытые склады одноэтажные и многоэтажные, отапливаемые и неотапливаемые, холодильные, отдельно стоящие и сблокированные с производственными или административными зданиями, из сборных железобетонных, стальных, деревянных клееных конструкций, хребтово-эстакадные, шатровые, шатрово-полубункерные и т.д.
По высоте складского здания склады делят на низкие (высотой до 4…5 м), средней высоты (6…8 м) и высотные (9…10 м и более).
По числу хранящихся наименований грузов или транспортных партий склады классифицируют на многономенклатурные (с числом наименований от нескольких сот до нескольких тысяч) и склады однотипных грузов (с числом наименований грузов или транспортных партий от 10 до 50…70). На железнодорожных станциях эти типы складов соответствуют складам мелких отправок и повагонных отправок.
По характеристике номенклатуры грузов и технологии их переработки бывают склады с переработкой грузов целыми транспортными пакетами, без распаковки, и комплектовочные склады, с мелкими партиями приема или выдачи грузов, склады со штабельным и стеллажным хранением грузов – рядным в клеточных стеллажах и блочным во въездных стеллажах .
По техническому оснащению склады могут быть с подъемно-транспортными машинами циклического действия (с кранами, погрузчиками) и с транспортирующими машинами непрерывного действия (с конвейерами, пневмотранспортными установками).
По уровню механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских (ПРТС) работ склады делятся на 6 основных типов: немеханизированные, механизированные, комплексно механизированные, автоматизированные, автоматические и роботизированные. Характерные особенности этих групп складов приведены в главе 6.
По срокам хранения можно выделить следующие группы складов:
- склады прямой перегрузки или временного хранения грузов (срок хранения от 0 до 5 суток);
- склады краткосрочного хранения (сроки хранения грузов от 5 до 20 суток);
- склады со средними сроками хранения (от 20 до 40 суток);
- склады длительного хранения (сроки хранения от 40 до 90 суток;;
- склады долгосрочного хранения (срок хранения от 90 суток до 1 года);
- склады многолетнего хранения (сроки хранения – несколько лет).
Можно также классифицировать склады по компоновке технологических участков, по трассам и направлениям основных грузопотоков (проходные, челночные, кольцевые и т.д.) по размерам транспортных партий приема и выдачи грузов и т.д.
Однако следует обратить внимание, что несмотря на такое большое разнообразие складов методический подход к их совершенствованию, анализу эффективности, проектированию является общим и единым для всех типов складов, хотя конкретные технические и объемно-планировочные решения по складам разных типов, конечно, будут отличаться. Единый методический подход к складам разных типов основан на методологии деловой логистики и Общей теории систем.
7.4. Склады как технические системы
Современный механизированный или автоматизированный склад представляет собой сложный технический объект, оснащаемый специализированным подъемно-транспортным и складским оборудованием, разнообразными стеллажными конструкциями высотой до 20 м и более, автоматическими штабелирующими и пакетоформирующими машинами, конвейерными системами с автоматическим адресованием грузов, средствами робототехники, компьютерными информационно-управляющими системами и т.д.
Склады характеризуются сотнями параметров, многие из которых требуется оптимизировать при совершенствовании существующего или проектировании нового склада, при этом по разным технологическим участкам и по складу в целом возможны многие десятки вариантов технических и объемно-планировочных решений. Все это затрудняет выбор наиболее рациональных вариантов складов.
Кроме этого, склады как технические объекты, создаваемые в пунктах взаимодействия разнохарактерных производственных и транспортных систем, подвержены случайным воздействиям этих систем, что обусловливает вероятностный (стохастический) характер их функционирования (постоянно изменяются складские запасы грузов, размеры и состав транспортные партии грузов, объемы работ на складах, занятость оборудования и работников склада и т.д.).
Таким образом, современный механизированный и автоматизированный склад характеризуется сложностью по устройству, многообразием по числу параметров и возможных вариантов исполнения и вероятностным поведением (действием). Наиболее успешно подобные технические объекты могут анализироваться, совершенствоваться и создаваться на основе методологии Общей теории систем.
Основные положения Общей теории систем были изложены в главе 1, применительно к общей организации грузовых перевозок на транспорте.
Современный механизированный и автоматизированный склад как техническая система представляет собой комплекс взаимосвязанных элементов, созданый для достижения единой цели.
Целью склада как технической системы, как было показано ранее, является преобразование грузопотоков в логистических цепях доставки грузов. При этом для создания эффективного перегрузочно-складского комплекса это преобразование грузопотоков должно осуществляться складом с наименьшей себестоимостью переработки и хранения грузов, что достигается при наиболее экономном расходовании основных шести ресурсов – пространства, времени, материалов, энергии, труда, денег.
Для достижения своей цели склад должен иметь определенное устройство, т.е. состоять из определенных составных частей или элементов. Элемент складской системы – это ее составная часть, неделимая на данном уровне анализа. В качестве элементов складской системы можно рассматривать:
- подсистемы приема, хранения и выдачи грузов со склада;
- складское здание, подъемно-транспортное и складское оборудование, вспомогательные устройства, технологию складирования и переработки грузов, документооборот на складе, систему автоматизациии и т.д.;
- технологические участки склада (разгрузки, погрузки, хранения, комплектации и т.д.).
При этом системный подход позволяет всесторонне и глубоко анализировать склад, последовательно выбирая в качестве элементов разные составные части склада и рассматривая их на все более подробном уровне анализа.
В этом проявляется важное свойство системного анализа – иерархичность (многоуровневость) строения склада как системы.
Для склада, как технической системы характерна целостность, упорядоченность, организованность. Эти его характеристики достигаются в результате создания и анализа структуры складской системы, которая представляет собой многообразные взаимосвязи между элементами системы. Различают следующие взаимосвязи между элементами складской системы: пространственные (взаимное расположение), технологические, связи последовательности, зависимости или влияния, экономические, организационные, информационные и т.д. Структура складской системы проектируется так, что она в максимальной степени способствовала достижению ее цели – преобразованию грузопотоков с минимальными затратами ресурсов.
Отдельные элементы складской системы имеют свои локальные цели. Однако общая структура складской системы должна быть построена так, чтобы все элементы системы действовали совместно для достижения единой общей цели. Этот процесс в Общей теории систем называется синергетикой (от греческого слова «синергия» – совместное действие).
Функционирование складской системы – это ее действия, направленные на достижение поставленной цели. Эффективность работы складской системы зависит от того, насколько целесообразно выбраны и спроектированы ее элементы и структура. В процессе своей работы складская система переходит из одних состояний в другие – в зависимости от характера и объема выполняемых в это время работ и занятости оборудования и работников склада. Например, одним из состояний склада может быть, когда выполняетсятолько разгрузка вагонов, Другим состоянием может быть состояние, когда одновременно разгружаются вагоны и загружаются автомобили и т.д. Продолжительность пребывания склада в каждом состоянии может быть оценена соответствующими вероятностями. Это позволяет формализовать процесс функционирования складской системы, что показано графически на рис. 7.3.
P(W )
P(W -W ) P(W -W )
P(W -W ) P(W -W )
P(W ) P(W )
P(W -W ) P(W -W )
P(W -W ) P(W -W )
P(W )
Рис.7.3. . Граф состояний и переходов складской системы (в качестве примера приведены 4 состояния W1, W2 , W3 , W4 и 8 переходов из одних состояний в другие) и вероятности этих состояний и переходов
На этом рисунке W1, W2, W3, W4 - вероятности четырех наиболее обычных состояний складской системы (см.табл.7.1.), а P(W1-W2), P(W1-W3) и т.д. - вероятности переходов складской системы из одних состояний в другие (например, из 1-го во 2-ое или из 1-го – в 3-ье и т.д.).
Использование такой математической модели функционирования складской
системы позволяет проанализировать и оптимизировать работу склада с помощью ее моделирования на ЭВМ.
Функционирование складской системы можно представить также в виде матрицы переходных вероятностей:
P P … P … P
P P … P … P
P = ……………………… (7.4)
P P … P … P
………………………
P P … P … P
По главной диагонали этой матрицы стоят вероятности того, что складская система не выйдет из соответствующих состояний 1-го, 2-го,.., n-го. Элементами матрицы являются вероятности переходов складской системы из одних состояний в другие. Например, Р12 – это вероятность того, что складская система из состояния 1 (на складе нет никакой работы – см.табл. 7.1) перейдет в состояние 2 (началась разгрузка грузов из прибывших вагонов).
Таблица 7.1.
Четыре основных возможных состояний склада (в виде примера)
Номе-ра со-стоя-ний | Описание состояний склада | Обозначение сос-тояния склада | Выполняемые работы | Вероятности со-стояний | |
Прием грузов | Выдача грузов | ||||
1. | На складе нет никакой работы | W | P(W ) | ||
2. | Ведется только разгрузка грузов из вагонов | W | P(W ) | ||
3. | Ведется только погрузка грузов в автомобили | W | P(W ) | ||
4. | Одновременно ведутся разгрузка и погрузка грузов | W | P(W ) |
В процессе функционирования складская система переходит из одних состояний в другие не самопроизвольно, а под воздействием внешних систем. При анализе и проектировании складской системы нужно правильно предусмотреть это взаимодействие склада с внешней средой, от которого в значительной мере зависит эффективность работы склада. Внешними системами по отношению к складу являются предприятия двух видов транспорта, которые доставляют грузы на склад и со склада – потребителям, предприятия-грузоотправтели и грузополучатели, государственные органы и местная администрация территории, на которой находится склад, вышестоящие организации, в структуру которых входит склад, экспедиторские компании, другие предприятия, партнеры в логистическом процессе, а также предприятия-конкуренты, занимающиеся аналогичной складской деятельностью, банки и страховые компании.
Взаимодействие склада со всеми этими предприятиями и организациями состоит во взаимной передаче материальных и информационных потоков (передаче грузов, информации, документов, денежных средств и т.д.). Это взаимодействие должно быть спроектировано и организовано так, чтобы обеспечить складской системе достижение ее цели.
По результату функционирования складской системы в течение некоторого периода времени (месяц, квартал, год) судят о достижении ею поставленной цели, о правильности принятых при ее создании организационно-технических решений, о целесообразности (или о нецелесообразности) внесения каких-либо изменений в ее элементы, структуру, функционирование, взаимодействие с внешней средой.
Таковы основные этапы и направления совершенствования или создания нового склада как технической системы.
Дата добавления: 2019-09-30; просмотров: 626;