ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАРКИ ПЛАВЛЕНИЕМ И ТЕРМИЧЕСКОЙ РЕЗКИ 1 глава

ТИПЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ШВОВ.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

1.1. КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ШВОВ

Термины и определения основных понятий в области сварки уста­навливает ГОСТ 2601-84 (в ред. 1992 г.). Термины, установленные стан­дартом, обязательны для применения в документации всех видов, науч­но-технической, учебной и справочной литературе.

Рис. 1.1. Сварное соединение

Сварное соединение - неразъемное соединение, выполненное сваркой.

Сварное соединение (рис. 1.1) вклю­чает три образующиеся в результате сварки характерные зоны металла в изде­лии: зону сварного шва /, зону сплавления 2, зону термического влияния 3, а также часть основного металла 4, приле­гающую к зоне термического влияния.

Сварной шов - участок сварного соединения, образовавшийся в ре­зультате кристаллизации расплавленного металла.

Металл шва - сплав, образованный расплавленным основным и на­плавленным металлами или только переплавленным основным металлом. Основной металл - металл подвергающихся сварке соединяемых частей.

Зона сплавления - зона, где находятся частично оплавленные зерна металла на границе основного металла и металла шва. Эта зона нагрева ниже температуры плавления. Нерасплавленные зерна в этой зоне разъе­диняются жидкими прослойками, связанными с жидким металлом сва­рочной ванны и в эти прослойки имеют возможность проникать элемен­ты, введенные в ванну с дополнительным металлом или сварочными ма­териалами. Поэтому химический состав этой зоны отличен от химическо­го состава основного металла.

Зона термического влияния - участок основного металла, не под­вергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке, наплавке или резке.

Тип сварного соединения определяет взаимное расположение свари­ваемых элементов. Различают: стыковые, угловые, тавровые, нахле-сточные и торцовые сварные соединения.

Стыковое соединение - сварное соединение двух элементов, при­мыкающих друг к другу торцовыми поверхностями и расположенных в одной плоскости или на одной поверхности (рис. 1.2). Поверхности эле­ментов могут быть несколько смещены при соединении листов разной толщины (см. рис. 1.2, б).

Угловое соединение - сварное соединение двух элементов, располо­женных под углом и сваренных в месте примыкания их краев (рис. 1.3).

Тавровое соединение - сварное соединение, в котором торец одно­го элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента (рис. 1.4).

а) б)

Рис. 1.2. Стыковые соединения

а) 6) в)

Рис. 1.3. Угловые соединения

б)

Рис. 1.4. Тавровые соединения

Нахлесточное соединение - сварное соединение, в котором сварен­ные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга (рис. 1.5, а, б). Отсутствие опасности прожогов при сварке облегча­ет применение высокопроизводительных режимов сварки. Применение нахлесточных соединений облегчает сборку и сварку швов, выполняемых при монтаже конструкций (монтажных швов).

Торцовое соединение - сварное соединение, в котором боковые по­верхности сваренных элементов примыкают друг к другу (рис. 1.5, в).

Сварные швы подразделяют по разным признакам: по типу шва, по протяженности, по способу выполнения, по пространственному положе­нию и по форме разделки кромок.

По типу сварные швы делят на стыковые, угловые и прорезные.

Стыковой шов - сварной шов стыкового соединения. Угловой шов -сварной шов углового, нахлесточного или таврового соединений. Про­резной шов (рис. 1.6) получается в результате полного проплавления верхнего, а иногда и последующих листов, и частичного проплавления нижнего листа (детали). Частным случаем прорезного шва является то­чечный или пробочный шов (электрозаклепка - при дуговой сварке) (рис. 1.6, г). Прорезные швы при приварке толстого листа (рис. 1.6, д) могут выполняться по заранее выполненным отверстиям в верхнем листе (при точечном шве) или прорези (при непрерывном шве).

Различают следующие характеристики сварного шва: ширину, вы­пуклость, вогнутость и корень шва.

Рис. 1.6. Прорезные швы

Ширина шва е - расстояние между видимыми линиями сплавления сварного шва (см. рис. 1.2, а). Выпуклость шва g определяется расстоя­нием между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхностью сварного шва, изме­ренным в месте наибольшей выпуклости (см. рис. 1.2, а; 1.4, а). Вогну­тость шва т определяется расстоянием между плоскостью, проходящей через видимые линии границы шва с основным металлом и поверхностью шва, измеренным в месте наибольшей вогнутости (см. рис. 1.2, в; 1.3, в). Вогнутость корня стыкового шва является дефектом обратной стороны одностороннего шва. Корень шва - часть сварного шва, наиболее уда­ленная от его лицевой поверхности (см. рис. 1.2, б; 1.4, а). По существу это обратная сторона шва, в которой различают ширину ех и высоту g\ обратного валика (см. рис. 1.2, а).

Угловой шов имеет следующие размерные характеристики: катет, толщину, расчетную высоту. Катет углового шва к определяется крат­чайшим расстоянием от поверхности одной из свариваемых частей до границы углового шва на поверхности второй свариваемой части (см. рис. 1.3, в; 1.4, а). Катет задается в качестве параметра режима, который нужно выдерживать при сварке. Толщина углового шва а - наибольшее расстояние от поверхности углового шва до точки максимального про­плавления основного металла (см. рис. 1.4, а). Для оценки прочности свар­ного соединения используют расчетную высоту углового шва - р (см. рис. 1.4, а). Для угловых швов более благоприятна вогнутая форма по­верхности шва с плавным переходом к основному металлу (см. рис. 1.3, в).

По протяженности сварные швы подразделяют на непрерывные и прерыви­стые. Стыковые сварные швы, как правило, выпол­няют непрерывными. Угло­вые швы могут быть непре­рывными (рис. 1.7, а) и пре­рывистыми (рис. 1.7, б), с шахматным (рис. 1.7, в) и цепным (рис. 1.7, г) распо­ложением отрезков шва. Угловые швы могут быть выполнены и точечными швами (рис. 1.7, б, д).

Рис. 1.7. Угловые швы тавровых соединений

По способу выполнения различают сварку: одностороннюю и дву­стороннюю, однослойную и многослойную. Одностороннюю сварку сты­кового сварного соединения выполняют со сквозным проплавлением кромок на подкладке или без подкладки (на весу). Двустороннюю сварку выполняют с зачисткой (удалением) корня шва (механической обработ­кой) перед сваркой обратной стороны сварного соединения или без зачи­стки корня шва. При двусторонней сварке зачастую приходится канто­вать изделие или вести сварку в трудном потолочном положении.

Многослойный шов применяют при сварке металла большой толщины, а также для уменьшения зоны термическо­го влияния. Под слоем сварного шва (I-1V на рис. 1.8) понимают часть металла сварного шва, которая состоит из одного или нескольких валиков (1-5 на рис. 1.8), располагающихся на одном уровне поперечного сечения шва. Валик -металл сварного шва, наплавленный за один проход. Под проходом при сварке подразумевается однократное перемещение в одном направлении источника тепла при сварке или наплавке.

Рис. 1.8. Многослойный шов

Рис. 1.9. Положение шва при сварке стыковых (а)

и тавровых (б) соединений листов:

HI -нижнее;

Н2 - нижнее тавровых

соединений;

81 -вертикальное (сварка снизу вверх);

82 - вертикальное (сварка сверху вниз); Г - горизонтальное;

П1 - потолочное;

П2 - потолочное

тавровых соединений

По пространственному положению с учетом требований междуна­родных стандартов различают следующие сварные швы. горизонтальные (на вертикальной плоскости), вертикальные, потолочные и швы, сварен­ные в нижнем положении (рис. 1.9, 1.10). На рисунках даны русские и в скобках международные обозначения. Схемы сварки стыков труб с гори­зонтальной, вертикальной или наклоненной осью показаны на рис. 1.10.

Рис. 1.10. Положение шва при сварке стыковых (а) и угловых (б) соединений труб:

Н1 - нижнее при горизонтальном расположении осей труб (трубы),

свариваемых (привариваемой) с поворотом; Н2 - нижнее при

вертикальном расположении оси трубы, привариваемой без поворота или

с поворотом; В1 - переменное при горизонтальном расположении осей труб

(трубы), свариваемых (привариваемой) без поворота "на подъем"; В2 - переменное при горизонтальном расположении осей труб (трубы),

свариваемых (привариваемой) без поворота "на спуск";

Г - горизонтальное при вертикальном расположении осей труб,

свариваемых без поворота или с поворотом; Н45 - переменное при

наклонном расположении осей труб (трубы), свариваемых

(привариваемой) без поворота; П2 - потолочное при вертикальном расположении оси трубы, привариваемой без поворота или с поворотом

1.2. КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Каждый способ сварки плавлением имеет свою проплавляющую способность и предельную толщину свариваемого металла за один про­ход без разделки кромок. Например, ручной дуговой сваркой покрытыми электродами можно проплавить за один проход 5 ... 7 мм. При сварке деталей большей толщины приходится делать разделку кромок для того, чтобы можно было проплавить сначала корневой слой и затем, заполняя остальное сечение разделки, сварить соединение по всей толщине. Разделка кромок - придание кромкам, подлежащим сварке, необходи­мой формы удалением части металла кромок. Но разделку кромок прихо­дится делать еще и для обеспечения качественной обратной стороны шва при односторонней сварке без подкладок на весу.

При сварке на мощных режимах возможны прожоги, а также пре­вышение ширины обратной стороны шва и его выпуклости больше вели­чин, допускаемых ГОСТом или нормативным документом. Поэтому, например, несмотря на возможность проплавлять ручной дуговой свар­кой электродами толщину 5 ... 7 мм в зависимости от марки электрода, ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 16037-80 рекомендуют делать разделку кромок, начиная с толщины 3 мм. При сварке на малых режимах, обеспечивая ма­лые размеры сварочной ванны, можно получить требуемые стандартами малые размеры обратной стороны шва за счет удержания силами поверх­ностного натяжения малого объема жидкого металла сварочной ванны.

Форму разделки кромок при прямолинейном наклонном срезе кро­мок и их сборку под сварку характеризуют четыре основных конструк­тивных параметра (рис. 1.11, а - д): зазор - Ь, притупление - с (неско-шенная часть торца кромки), угол скоса кромки - (3 (острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца) и угол разделки кромок -а (угол между скошенными кромками свариваемых частей), равный р или 2(3. Разделка кромок обеспечивает доступ электрода и дуги в глубь соединения для полного проплавления кромок на всю их толщину. Так как форма разделки кромок определяет количество необходимого допол­нительного металла для заполнения разделки, стремятся делать мини­мальную площадь разделки. Сварные соединения с Х-образной разделкой кромок (рис. 1.11, д) для двусторонней сварки имеют преимущества пе­ред соединениями с V-образной разделкой кромок для односторонней сварки (рис. 1.11, г), так как при одной и той же толщине свариваемого металла будет ниже в 1,6 ... 1,7 раза объем наплавленного металла и рас­ход сварочных материалов (электродов, электродной проволоки и флю­са). В первом случае будет значительно выше производительность свар­ки, а также меньше деформации и напряжения в свариваемом изделии.

Рис. 1.11. Конструктивные элементы разделки кромок и сборки кромок под сварку

Каждый способ сварки имеет свою проплавляющую способность и оптимальные форму и параметры разделки для конкретной толщины. На рис. 1.11 представлены разделки кромок для сварки стыков труб толщиной 11 ... 18 мм магистральных трубопроводов ручной дуговой сваркой покрытыми электродами (е), дуговой сваркой плавящимся электродом в среде защитных газов {ж), автоматической дуговой сваркой под флюсом (з) и электронно-лучевой сваркой (и).

При сварке деталей большой толщины эффективно применение ще­левой разделки. На рис. 1.11, к представлена щелевая разделка при сварке первого слоя на подкладке (остающейся, флюсовой, медной и др.), на рис. 1.11, л дан вариант щелевой разделки при сварке первого слоя на весу, а на рис. 1.11, м показан вариант таврового соединения с щелевой разделкой. Расстояние между свариваемыми деталями минимально при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом с присадочной прово­локой, больше при сварке плавящимся электродом в среде защитных га­зов и максимально при дуговой сварке под флюсом.

Параметры разделки кромок являются важными характеристиками сварного соединения, от которых зависит качество, экономичность, прочность и работоспособность сварного изделия, и поэтому для каждого способа сварки и для каждой группы изделий (объектов) определены ГОСТами, отраслевыми стандартами и нормативными документами на выполнение сварочных работ на данном объекте.

ГОСТ 5264-80 "Ручная дуговая сварка. Соединения сварные" уста­навливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых ручной дуговой сваркой покрытыми электродами толщиной от 1 до 175 мм во всех пространственных положениях. Стандарт не распространяется на сварные соединения стальных трубопроводов.

ГОСТ 8713-79 "Сварка под флюсом. Соединения сварные" распро­страняется на соединения из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых сваркой под флюсом, и устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений. Стандарт распространяется на автоматическую и механизированную свар­ку под флюсом на весу, на флюсовой, флюсомедной и остающейся под­кладках, на медном ползуне и на подварочном шве стыковых, нахлесточ-ных, угловых и тавровых соединений толщиной от 1,5 до 160 мм.

Стандарт предусматривает одностороннюю сварку стыковых швов без разделки кромок на подкладке листов толщиной до 20 мм, а при дву­сторонней сварке листов толщиной до 32 мм. При сварке больших тол­щин без разделки кромок из-за значительного количества наплавленного металла внешняя часть шва оказывается чрезмерно большой и неблаго­приятной формы. При сварке с разделкой кромок притупление кромок делают большей величины (см. рис. 1.11, з), чем при ручной дуговой сварке (см. рис. 1.11, е), вследствие большей проплавляющей способно­сти при сварке под флюсом. Прямолинейный скос кромок применяют для листов толщиной до 60 мм, а при большей толщине - криволинейный или ступенчатый, обеспечивающий меньшую площадь разделки, мень­ший объем наплавленного металла и меньшие сварочные деформации.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 19

ГОСТ 15164-78 "Электрошлаковая сварка. Соединения сварные" устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей (кроме коррозионно-стойких) при сварке проволочным электродом, плавящимся мундштуком и электродом, сече­ние которого соответствует по форме поперечному сечению сварочного пространства (рис. 1.12, г) для толщины 30 ... 800 мм при длине прямо­линейных и кольцевых швов до 10000 мм. При электрошлаковой сварке используют наиболее простые формы подготовки кромок (рис. 1.12). Сварные соединения переменного сечения и переменной кривизны (рис. 1.12, г) допускается сваривать с выравниванием до прямоугольника.

Стандарт рекомендует расчетный зазор Ьр - условный зазор между двумя собранными под сварку деталями без учета сближения или расхо­ждения свариваемых деталей при усадке сварного шва, на основании ко­торого рассчитывают размеры свариваемых деталей. Кроме этого стан­дарт устанавливает толщину и ширину остающейся подкладки, ширину шва и размеры рабочей поверхности устройств, формирующих шов.

ГОСТ 14771-76 "Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные" устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из стали, а также сплавов на железоникеле­вой и никелевой основах, выполняемых дуговой сваркой плавящимся электродом в углекислом газе и его смесях с кислородом, в инертных газах и их смесях с углекислым газом и кислородом, а также неплавя­щимся электродом в инертных газах с присадочным и без присадочного металла.

AS+1S

а) б) г)

Рис. 1.12. Форма кромок и швы при электрошлаковой сварке:

а - стыковое соединение; б - угловое соединение; в - тавровое соединение; г - соединение переменного сечения и переменной кривизны по длине /

ГОСТ 14806—|S0 "Швы сварных соединений. Дуговая сварка алюми­ния и алюминиевых сплавов" устанавливает основные типы, форму и размеры подготовки кромок и выполненных сварных швов при ручной и механизированной сварке в защитных газах конструкций из алюминия и его сплавов.

ГОСТ 16098-80 "Соединения сварные из двухслойной коррозион­но-стойкой стали" устанавливает основные типы, форму и размеры под­готовки кромок и выполненных сварных швов, выполняемых ручной ду­говой сваркой, автоматической сваркой под флюсом на весу и на флюсо­вой подушке, дуговой сваркой в защитных газах и электрошлаковой сваркой.

Форма свариваемых элементов и их взаимное расположение влияют на условия сварки, проплавление и форму получаемого шва. Из-за этого возникают разные условия для проплавления и теплоотвода в свариваемые кромки, которые иногда требуют особой подготовки кромок и зазоров для обеспечения качественного шва. Поэтому разработаны ГОСТы для сварки труб и элементов, расположенных под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 16038-80 "Швы сварных соединений трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава" определяет форму и размеры разделки кро­мок и сварного шва при механизированной сварке.

ГОСТ 11533—75 "Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами" устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры раз­делки кромок и шва соединений конструкций из углеродистых и низко­легированных сталей с расположением свариваемых деталей под остры­ми и тупыми углами.

ГОСТ 27580-88 "Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами" распространяется на сварку деталей толщиной от 0,8 до 60 мм (включи­тельно) ручной, полуавтоматической и автоматической дуговой сваркой неплавящимся электродом в инертных газах с присадочным металлом, полуавтоматической и автоматической дуговой сваркой плавящимся электродом, а также автоматической сваркой неплавящимися электрода­ми трехфазной дугой с присадочным металлом.

ГОСТы не регламентируют технологию сборки и сварки конкрет­ных изделий. Последовательность операций, сборочное и сварочное обо­рудование, количество и размеры прихваток, количество и последова­тельность наложения слоев, режимы сварки каждого слоя для различных способов сварки определяют отраслевые стандарты на сварку изделий

конкретного типа: ведомственные строительные нормы (ВСНы), строи­тельные нормы и правила (СНиПы), руководящие документы (РД), от­раслевые стандарты (ОСТы) и другие нормативные документы.

Эти документы определяют также технологию очистки кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, вырезку деталей и способы подготовки кромок (механической обработкой на пресс-ножницах, кромкострогальных или фрезерных станках; газокислородной или плазменной резкой), точность подготовки кромок. В них указывается также необходимость и виды обработки кромок после резки (химическим травлением, шлифовальными кругами, металлическими щетками или другими инструментами и способами). Только обязательное выполнение всех указанных в нормативных документах операций и режимов опреде­ляет требуемое качество сварных соединений.

Контрольные вопросы

1. Какие зоны включает сварное соединение? Дать определение ка­ждой зоны.

2. Что определяет тип сварного соединения? Дать характеристику каждого сварного соединения.

3. Какими параметрами характеризуется сварной шов? Назвать раз­новидности сварных швов.

4. По каким признакам подразделяются сварные швы?

5. Какими параметрами характеризуется форма разделки кромок?

6. Какими нормативными документами регламентируются парамет­ры разделки кромок?

7. Какие нормативные документы регламентируют технологию сборки и сварки конкретных изделий?

Глава 2 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. НАЗНАЧЕНИЕ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Качественный сварной шов при сварке плавлением невозможно по­лучить только расплавляя кромки свариваемого металла источником на­грева. При любом способе сварки плавлением необходимо применение сварочных материалов. К сварочным материалам относят: сварочную элек­тродную проволоку, электроды плавящиеся покрытые, электроды непла-вящиеся, присадочные прутки, флюсы, защитные газы (инертные, актив­ные, горючие, газовые смеси), порошковые присадочные материалы и др.

Применение сварочных материалов обеспечивает:

- требуемые геометрические размеры шва;

- защиту расплавленного металла (газовую, шлаковую или газошла­ковую) в процессе расплавления, переноса электродного металла в дуге, пребывания в сварочной ванне, кристаллизации и нагретого твердого металла от вредного воздействия атмосферного воздуха (насыщения его газами атмосферы) в течение всего процесса сварки;

- получение металла шва нужного химического состава и свойств путем его легирования и раскисления;

- очистку (рафинирование) металла шва от вредных примесей и га­зов (серы, фосфора, водорода, азота и др.);

- удаление включений окислов и шлаков;

- модифицирование, измельчение первичной структуры металла шва.

Следовательно, с помощью сварочных материалов реализуется про­цесс сварки и осуществляется сложная физико-химическая обработка расплавленных электродного и основного металлов, производимая в га­зовой и шлаковой фазах и завершающаяся в сварочной ванне, что приво­дит к образованию шва нужного химического состава с требуемыми свойствами. Такую обработку обычно называют металлургической.

Присадочный (дополнительный) металл обычно требуется для полу­чения шва с необходимыми геометрическими размерами, так как в боль­шинстве случаев расплавление только кромок основного металла не обеспечивает получение выпуклости шва и заполнение зазора и разделки кромок (если она есть). Если дополнительный металл в процессе сварки расплавляется в виде сварочной (электродной) проволоки, стержней и т.д., включенных в сварочную цепь, он обычно называется электродным, а если он не включен в сварочную цепь, - присадочным.

Закристаллизовавшийся металл шва состоит из смешанных в жид­ком состоянии (в сварочной ванне) расплавленных основного и приса­дочного металлов. Поэтому доли их участия определяют по исходной конфигурации кромок до расплавления и конечным геометрическим раз­мерам шва.

Площадь поперечного сечения шва

где и F_н - соответственно площади поперечного сечения расплавлен­ных основного и дополнительного металлов, см2; FH обычно называют площадью поперечного сечения наплавленного металла.

Доля участия основного металла в формировании шва определяется отношением (рис. 2.1, а)

Соответственно доля участия наплавленного металла в образовании шва

При этом а . Величины и F_{н ,} и не­посредственно зависят от метода и режима сварки, формы подготовки кромок и определяются экспериментально или расчетом по эмпириче­ским формулам либо графикам.

Содержание рассматриваемого элемента в металле шва определяет­ся на основании правила смешения по формуле

Рис. 2.1. Определение доли участия металла в формировании шва

гДе - концентрация рассматриваемого элемента соответственно в металле однослойного шва, основном и электродном металлах; АХ - обобщенное изменение данного элемента в составе ос­новного и электродного металлов вследствие металлургических взаимо­действий или неизбежного взаимодействия расплавленного металла с окружающей средой - газами и шлаками.

При многослойной сварке, когда последующий валик (рис. 2.1, 6) накладывают в разделке на основной металл (F0M) и предыдущий валик (Fn-i), их долю в образовании металла и-го валика также следует учиты­вать. В этом случае площадь поперечного сечения шва

Соответственно доли участия каждого компонента в формировании шва

.

Если свариваются разнородные металлы, значительно различаю­щиеся по химическому составу, участие их в формировании шва учиты­вается следующим образом:

Соответственно доля их участия в формировании шва

Содержание рассматриваемого элемента в металле я-го шва

2.2. ПОКРЫТЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ И НАПЛАВКИ

Покрытый электрод - плавящийся электрод для дуговой сварки, имеющий на поверхности покрытие, адгезионно связанное с металлом электрода.

Электрод для ручной дуговой сварки (рис. 2.2) представляет собой стержень длиной до 450 мм, изготовленный из сварочной проволоки, на

Рис. 2.2. Покрытый электрод

поверхность которого нанесен слой покрытия 2. Один из концов электро­да / на длине 20 ... 30 мм освобожден от покрытия для зажатия его в электрододержателе с целью обеспечения электрического контакта. То­рец 3 другого конца очищен от покрытия для возможности возбуждения дуги посредством касания изделия в начале процесса сварки.

ГОСТ 9466-75 в зависимости от отношения полного диаметра элек­трода D к диаметру стержня d покрытые электроды разделяет на сле­дующие виды: с тонким покрытием ( 1,2) присвоен индекс М; со средним покрытием (1,2 < 1,45) - С; с толстым покрытием (1,45 < 1,8) - Д; с особо толстым покрытием ( > 1,8) - Г.

Покрытие электрода - смесь веществ, нанесенная на электрод для усиления ионизации, защиты от вредного воздействия среды и металлур­гической обработки металла сварочной ванны.

Для изготовления покрытий применяют различные материалы (ком­поненты):

1. Газообразующие компоненты - органические вещества: крахмал, пищевая мука, декстрин либо неорганические вещества, обычно карбона­ты (мрамор СаСО₃, магнезит MgCO₃ и др.).

2. Легирующие элементы и элементы-раскислители: кремний, мар­ганец, титан и др., используемые в виде сплавов этих элементов с желе­зом, так называемых ферросплавов. Алюминий в покрытие вводят в виде порошка-пудры.

3. Ионизирующие или стабилизирующие компоненты, содержащие элементы с низким потенциалом ионизации, а также различные соедине­ния, в состав которых входят калий, натрий, кальций, мел, полевой шпат, гранит и др.