Изготовление цилиндрических зубчатых колес

Материал – стали, пластмасса и сплавы.

Повышение технологичности: торцы, венцы и ступицы с одной стороны лучше расположить в одной плоскости. Не делать выточек в отверстии, в шлицевых отверстиях; предусмотреть фаски. В многовенцовых колесах предусмотреть достаточные для выхода фрезы выточки или делать блоки разъемными.

Технологические задачи. Вытекают из технических требований к точности получения max Ким обеспечения параметров по ГОСТ, прочность и износостойкость, обеспечения бесшумности передачи.

Технический маршрут обработки колес – целиком зависит от типа производства, размеров и материала.

I этап – обработка контура колеса до зубонарезной операции и образование баз для нарезки зуба.

II этап – обработка зубчатого венца предварительно и термообработка.

III – окончательное обработка сборочных баз и отделочная обработка зубчатого венца

I – этап – токарно-револьверный вариант (I) (мелкосерийное и серийное производство для диаметра до 60 мм) из прутка по технологии обработки втулки.

II Более 60 мм - штучная заготовка.

1) Обработка с двух сторон заготовки с образованием отверстия предварительного под протягивание на горизонтально многошпиндельном автомате (оборудование, инструмент, приспособления)

₂₎протягивание отверстия (оборудование, инструмент, приспособления)

Обработка на базе протянутого отверстия начисто.

3) Æ 60-250 мм (крупносерийное производство).

1) сверление и расточка отверстия под протяжку

2) протяжка (Æ <= 80 мм)

3) черновая токарная обработка на станках многорезцовых, а затем чистовая

4) (крупносерийное массовое производство Æ колес не ограничен)

1) Черновая обработка на вертикальных многошпиндельных полуавтоматах.

₂₎Протяжка или расточка отверстий.

₃₎Чистовые операции.

II этап Зубофрезерование, зубодолбление, зубострогание, протягивание, накатка.

Метод копирования и метод обкатки.