Компрессорного цеха.
В состав монтажных чертежей включаются ведомости трубопроводов по компрессорному цеху (холодильным камерам) с показом границ линий, с указанием назначения и категории трубопровода, параметров его работы, требовании к испытаниям и т п.
Объём и содержание монтажных чертежей позволяют определить положение любой точки трубопровода в пространстве и характеристику применяемых материалов и трубопроводных деталей.
На монтажных чертежах показывают контуры строительных конструкций с нанесением проёмов, площадок и т.п., холодильное оборудование, горизонтальные оси и вертикальные отметки.
В монтажных чертежах показывают: 1) крепления трубопроводов, места установки приборов автоматического контроля и управления, привязочные размеры и высотные отметки, уклоны трубопроводов, места расположения сварных стыков и фланцевых соединений.
К монтажным чертежам прикладывается сводная спецификация на трубы, детали трубопроводов, запорно-регулирующую арматуру, прокладки, метизы, опоры и подвески.
Сводная спецификация на трубы, детали трубопроводов, запорно-регулирующую арматуру, прокладки, метизы, опоры и подвески составляется по компрессорному цеху (холодильным камерам, этажам).
III) Деталировочные чертежи предназначены для централизованного индустриального изготовления узлов трубопроводов. Их разрабатывают на основании монтажно-технологических схем и монтажных чертежей на каждую линию трубопровода.
В деталировочных чертежах приводят общий вид линии в аксонометрическом изображении без масштаба.
Условные обозначения, применяемые на деталировочных чертежах приведены в табл. (ХI –
Внутренний расчётный диаметр трубопровода Двн при заданном расходе жидкости и скорости её протекания в трубопроводе определяется (пересчитывается) по уравнению:
Двн – внутренний диаметр в м
Q – расход жидкости в м3/ч
v – скорость движения жидкости в трубопроводе л/с
ρ – плотность жидкости, кг/м3
Скорость движения среды для воды и рассола принимают 0,8 – 1,5 м/с; для газов хладагентов 10 – 30 м/с; для жидких хладагентов -0,1 – 1 м/с.
При разработке деталировочных чертежей стальных технологических трубопроводов Pу≤ 10 МПа руководствуются эталоном деталировочных чертежей, разработанным ВНИИ монтажспецстроем, Гипро-химмонтажом и Гипронефтеспецмонтажом Минмонтажспецстроя СССР (МСН-183—68).
При разработке деталировочных чертежей с учетом имеющихся в наличии труб приходится производить замены против предусмотренных монтажными чертежами, обеспечивая при этом надлежащую прочность трубопровода и его пропускную способность. Соответствующие расчеты в этих случаях производят по формулам, приведенным ниже.
Внутренний (расчетный) диаметр трубопровода Двн при заданном расходе жидкости и скорости ее протекания в трубопроводе
где Dвн — внутренний диаметр трубопровода, м;
Q — расход жидкости, м3/ч;
V — скорость движения продукта в трубопроводе, м/с;
р. — плотность транспортируемой среды при заданных параметрах, кг/м3.
Наименование | Обозначение | Наименование | Обозначение |
Труба | Вентиль запорный фланцевый с электромагнитным приводом | ||
Граница узлов (монтажный стык) | Труба обжатая | ||
Соединение труб на плоских фланцах | Переход концентрический | ||
Соединение труб на фланцах, приваренных встык | Переход эксцентрический | ||
Отвод гнутый | Заглушка плоская приварная | ||
Отвод сварной | Заглушка сферическая | ||
Угольник крутоизогнутый 90° | Заглушка фланцевая | ||
Воронка сливная открытая | Компенсатор П-образный | ||
Шланг гибкий | Вентиль регулирующий фланцевый | ||
Кран фланцевый | Вентиль запорный угловой фланцевый | ||
Вентиль запорный фланцевый | Вентиль сильфонный фланцевый |
Наименование | Обозначение | Наименование | Обозначение |
Вентиль фланцевый с электроприводом | Клапан предохранительный пружинный угловой (равнопроходный) | ||
Задвижка запорная фланцевая | Клапан, регулирующий с пневматическим исполнительным механизмом | ||
Задвижка запорная фланцевая с электроприводом | Грязевик — фильтр | ||
Клапан обратный фланцевый подъемный | Диафрагма измерительная | ||
Клапан обратный поворотный | Опора подвижная | ||
Клапан предохранительный пружинный угловой (разнопроходный) | Опора неподвижная |
Скорость движения среды принимают для воды и рассолов 0,8— 1,5 м/с; для сжатого воздуха и газов хладагентов 10—30 м/с; для жидких хладагентов 0,1—1 м/с.
Внутренний диаметр трубопровода при заданной потере давления (напора) в трубопроводе определяют по упрощенной формуле:
где L— длина трубопровода, м;
ξ—коэффициент гидравлического сопротивления для труб, принимаемый 0,02—0,04;
Δp=p1—p2—допускаемая или заданная потеря давления между начальными и конечными участками трубопровода;
g—ускорение силы тяжести, равное 9,81 м/с.
Укорачивание холодильного трубопровода Л/ в зависимости от его длины и температуры определяют по формуле
где Δl — укорачивание трубопровода, мм;
а—коэффициент линейного расширения 1 м трубы при охлаждении ее на 100.° С; для труб из углеродистых сталей, а = 1,2—1,25 мм;
t—температура охлаждения трубопровода, °С (разница между температурой, при которой трубопровод смонтирован и температурой хладагента в нем);
L—длина трубопровода, м.
По этой же формуле определяют удлинение трубопровода при его нагревании.
Определение допустимого среднего пролета трубопровода при укладке труб изолируемых трубопроводов на опоры без изоляции и с изоляцией, проверку на устойчивость укладываемых труб на опоры, а также расчет трубопровода на самокомпенсацию (расчет прочности прямолинейного участка, гнутых и сварных отводов) производят в соответствии с указаниями по расчету стальных трубопроводов различного назначения (СН-373—67).
8.2 Изготовление деталей и узлов трубопроводов┐
Трубопроводы холодильных установок на Ру≤ 10 МПа изготовляют из труб углеродистой стали и стали марки 10Г2 Рекомендации по выбору труб приведены в сортаменте труб технологических трубопроводов на рy< 10 МПа из углеродистой стали и стали марки 10Г2 , а также в табл. II—9. При необходимости замены марок стали бесшовных труб руководствуются данными, приведенными в табл. XI—4.
Детали трубопроводов из углеродистой стали, выбирают в зависимости от условного давления в соответствии с рекомендациями, разработанными ВНИИ монтажспецстроем (применительно к ВСН 120-74).
Отводы из стальных труб диаметром от 50—600 мм изготовляют методом штамповки или горячей протяжки через рогообразный сердечник (крутоизогнутые отводы с радиусом изгиба менее 2.5D)). Отводы с большим радиусом изгиба изготовляют методом холодной» или горячей гибки на трубогибочных станках. Сварные отводы изготовляют из отдельных сегментов, вырезанных из труб больших размеров, с минимальным радиусом 1,5 Dп.
Группа трубопровода | Марки сталей трубопроводов при температуре стенки трубы, 0С | ||
от - 70 до - 40 | от – 40 до – 15 | от - 15 до +300 | |
А | 10Г2 | 20,10 | 20,10 |
Б, В | 10Г2 | 20,10 | 20,10 |
Г, Д | 10Г2 | 20,10 | 20,10, 20,10 ВСт2сп, ВСтЗсп. ВСт4сп |
Фланцы различают по конструкции уплотнительных поверхностей по форме и способу присоединения к трубам.
Тройники из углеродистой стали марок Ст. 10 и Ст. 20 изготовляют методом горячей штамповки или торцовой осадки.
Концентрические (оси присоединительных концов совпадают) и эксцентрические (оси смещены) переходы по способу изготовления подразделяют на штампованные, обсадные, вальцованные и сварные. Наиболее экономичные штампованные переходы изготавливают из стали марок 20 и 10Г2А.
Заглушки подразделяют на фланцевые (отъемные) и сферические отбортованные (приварные). Наиболее распространены отъемные фланцевые заглушки для ру до 20 МПа и температуры до 530 °С по ГОСТ 12836—67 и для ру до 4 МПа и температуры до 405 °С по ГОСТ 12837—67, изготовляемые из стали марки ВСтЗсп. Сферические заглушки изготовляют из стали марок БСтЗсп, 20 и 10Г2 методов штамповки.
Типы фланцев, их присоединительные размеры и области применения установлены в зависимости от величины, условных проходов и давлений по ГОСТ 1233—67, ГОСТ 1234—67 и ГОСТ 6972—67. Плоские фланцы на ру до 2,5 МПа (рис. XI—4, а) применяют для рассольных и водяных трубопроводов и изготовляли, по ГОСТ 1255—67 из стали марки ВСт3сп по ГОСТ 380—71. Сварной шов у фланцев, приваренных встык с воротниками (ГОСТ'12829—62) работает на растяжение и сжатие в наиболее экстремальных условиях.
Свободные (накидные) фланцы на отбортованной трубе по ГОСТ 1272—67, рассчитанные на работу при давлении до 0,6 МПа, применяют для водяных трубопроводов и изготовляют из стали марок ВСт4сп и ВСт5сп по ГОСТ 380—71.
Для аммиачных и фреоновых трубопроводов применяют фланцы, приваренные встык по ГОСТ 12828—67 (рис. XI— 4,б) и рассчитанные на условное давление 4 МПа, из стали марок 20 и сталь 10Г2 с уплотнительными поверхностями выступ — впадина и шип — паз, а также аммиачные фланцы по ГОСТ 1234—67 (рис. XI—4, а).
При выборе типа уплотнительных поверхностей фланцев руководствуются данными, приведенными в табл. XI—5.
Для соединения фланцев применяют болты с шестигранной головкой и шестигранные гайки (черные — для рассольных и водяных трубопроводов, получистые — для аммиачных и фреоновых). При выборе материалов для изготовления фланцев, болтов и гаек холодильных трубопроводов руководствуются данными, приведенными в табл. XI—5.
Уплотнительные поверхности | Среда | |||||
аммиак | фреон | Хладоноситель | ||||
Рраб МПа | Тип уплотнения | Рраб МПа | Тип уплотнения | Рраб МПа | Тип уплотнения | |
Фланцев | 1,6; 2,5; 4,0 | Выступ - впадина | 1,6 2,5; 4,0 | Выступ - впадина | 0,6; 1,0 | Плотное |
Арматуры запорной (кроме вентиля 15с29бт) | 1,6; 2,5 | Впадина | 1,6 2,5 | Впадина | 0,6; 1,0 | Плоское |
Арматуры регулирующей и вентилей 15с29бт | 1,6; 2.5 | Выступ | 1,6; 2,5 | Выступ | — | — |
Фланцы выпускает промышленность, однако в отдельных случаях приходится их изготовлять в условиях монтажной организации. К фланцам приваривают патрубки из труб, длина которых зависит от условного диаметра фланца. В табл. XI—7 приведены размеры плоских приварных фланцев (см. рис. XI—4, а), в табл. XI—8—приварных встык (см. рис XI—4,6), в табл. XI—9—аммиачных (см. рис. Х1—4,е).
Для присоединения холодильных трубопроводов к цапковой арматуре применяют накидные гайки с ниппелями (рис. XI—5).
Рабочая среда | Температура, °С | ||||
От | До | фланцев | болтов, шпилек | гаек | |
Аммиак | —30 | ||||
—40 | |||||
—70 | —40 | 10Г2 | 10Г2 | 10Г2 | |
Фреон-12 и Фреон-22 | —30 | 20, | |||
—40 | |||||
—70 | —40 | 10Г2 | 10Г2 | 10Г2 | |
Хладоносители | —30 | ВМСтЗсп | - 25 |
8.3 Подбор трубопроводов.
При подборе трубопроводов необходимо учитывать, что малый диаметр, излишняя длина, неудачная конфигурация трубопроводов приводят к длительным потерям из – за завышенного гидравлического сопротивления. Это в свою очередь снижает производительность холодильной системы, увеличивает потребляемую мощность.
Большой же диаметр труб и непродуманная конфигурация ухудшают циркуляцию и возврат масла в компрессор из – за снижения скорости хладагента и залегания масла в трубопроводах.
При определении размеров трубопроводов:
1)во всасывающей магистрали скорость должна быть не менее 4 м/с и не более 8 м/с – для горизонтальных и нисходящих участков.
2)для восходящих участков скорость должна быть 8 – 12
3)для жидкостного трубопровода внутренний диаметр должен быть таким, чтобы падение давления в ней и давление столба жидкости (для восходящего трубопровода) на приводило бы к вскипанию жидкости в конце магистрали.
Для обеспечения надёжного возврата масла в нижних частях восходящих вертикальных участков всасывающих и нагнетательных магистралей высотой более 3 м необходимо монтировать маслоподъёмные петли.
Расчётную толщину стенок стальных труб, работающих под действием внутреннего избыточного давления определяют по формуле:
где Sp – расчётная толщина стенок, мм
р – внутренне избыточное давление в трубопроводе р=0,1 МПа
DH – наружный диаметр трубы, мм
σдоп – допустимое напряжение на разрыв σ=10 МПа
φ – коэффициент прочности шва (для бесшовных труб φ=1, для водогазопроводных φ=0,6 – 0,8 Мпа.
Температурное укорачивание холодильного трубопровода Δl в зависимости от его длины и температуры определяют по формуле:
где Δl – укорачивание трубопровода, мм
α – коэффициент линейного расширения 1м трубы при охлаждении на 1000 С: α=1,2 – 1,25 мм.
Дата добавления: 2016-07-22; просмотров: 2459;