Особенности производства работ при реконструкции и ремонте санитарно-технических систем

Реконструкцию санитарно-техничес­ких систем проводят при их моральном и физическом износе, а также при капи­тальном ремонте зданий, когда изменя­ются их конструктивные и объемно-пла­нировочные решения.

При моральном износе в зависимости от причин, вызвавших его, существу­ющие системы демонтируют и заменяют новыми в соответствии с условиями их эксплуатации. В этом случае руковод­ствуются требованиями СНиПов, предъ­являемыми к проектам новых систем. То же в полной мере относится к зда­ниям и сооружениям, подлежащим капи­тальному ремонту: меняются схемы, трас­сировка и диаметры трубопроводов, места установки, характер и количество санитарно-технического оборудования.

Структура комплексного процесса монтажа при реконструкции не отлича-

Рис. XII. 19. Схема нанесения цементного раствора на внутреннюю поверхность труб: а — очистка внутренней поверхности при D ^ 500 мм: б — устройство для ввода и распределения по поверхнос­ти труб цементного раствора; в — облицовочное приспособление при диаметре труб 900 мм и более; г — очистка внутренней поверхности труб; д — нанесение цементно-песчаного раствора; / — автомобиль, оборудованный реверсивной лебедкой; 2, 3 — отводные блоки; 4 — канат; 5 — ремонтируемый трубопровод; 6 — деревянный или металлический банник; 7 — приваренный отвод для подачи цементного раствора; 8 — поршень Для втал­кивания раствора в трубопровод; 9 — приемный бункер; 10 — цементный раствор; // — направляющие пру­жины; 12 — монтажное отверстие в трубе для ввода машин; 13 — очистительная машина; 14 — скребки и щет­ки; 15 — передвижная электростанция; 16 — компрессор; П — шланг и кабель; 18 — лебедка для перемеще­ния машин; 19 — растворосмеситель; 20 — насос (стрелками показано направление движения потока)

ется от принятой для новых систем, но условия производства отличаются стес­ненностью фронта работ, размерами мон­тажных узлов, ограниченностью приме­нения вспомогательных средств — подъемников, подмостей и др.

Реконструируемая система должна быть отключена (на вводе в здание пос­ле задвижки) и затем полностью демон­тирована. Сначала отключают приборы. Затем снимают средства крепления при­боров и трубопроводов в пределах каж­дого этажа, соблюдая условия безопас­ности. Для разборки негабаритных и относительно тяжелых элементов сис­тем применяют подмости и поддержива­ющие устройства. Снятые элементы тру­бопроводов собирают в пакеты и с по­мощью средств малой механизации че­рез свободные проемы эвакуируют за пределы зданий.

Особые требования безопасности необ-, ходимо соблюдать при отключении газо­проводов. Остающийся в них газ уда­ляют струей воздуха (во избежание образования гремучей смеси). Для этого после отключения системы вместо ниж­ней заглушки у каждого стояка подклю­чают компрессор (см. рис. XII.2, г, 7), а вместо верхней надевают легкий рези­новый шланг, свободный конец которо-

го выводят через фрамугу окна за пре­делы здания. Включив компрессор, про­дувают все ответвления каждого стояка. После такой подготовки приступают к демонтажу системы.

При реконструкции сетей старые ме­таллические трубы (если даже трассы нового и старого трубопроводов не сов­падают) должны быть извлечены и сда­ны как вторсырье, а годные трубы опри­ходованы для повторного использова­ния. Неметаллические трубы также уда­ляют. Однако это не всегда возможно. Поэтому оставляемые в грунте старые трубы во избежание скопления в них воды и блуждающего газа плотно заг­лушают.

Покрытие внутренней поверхности ис­пользуемых труб слоем цементного (в смеси с песком или асбестом № 6, 7) раствора толщиной 2...5 мм может про­длить срок их надежной эксплуатации на несколько лет. Такое покрытие наносят разными способами в зависимости от диаметра трубопровода (рис. XII.19).

При диаметре труб не более 500 мм покрытие наносят после тщательной очистки внутренней поверхности труб пропуском поршня со стальными щетка­ми. Затем под углом 20...30° привари­вают патрубок длиной 3...4 м, пропус-

кают в него на всю длину ремонтируемо­го участка (обычно не более 200 м) трос сзакрепленным на нем поршнем и через бункер в патрубок загружают нужную порцию раствора. С помощью трактора или лебедки через систему отводных блоков протягивают трос с поршнем, который вталкивает раствор внутрь трубопровода, распределяя его равно­мерным слоем по стенкам трубопро­вода. Для труб небольших диамет­ров бывает достаточно одной порции раствора, для труб больших диаметров процесс повторяется. Окончательную отделку поверхности футеровочного раствора осуществляют аналогич­ной протяжкой внутри трубопровода дегидратора (рис. XII. 19, а, б, в). Де-гидратор — это полый, с конической насадкой цилиндрической формы, пер­форированный сосуд, который, переме­щаясь внутри трубопровода, уплотняет, заглаживает и собирает вытесненную из раствора воду. По истечении суток обли­цованный участок заполняют водой, а спустя еще сутки магистраль можно эксплуатировать.

Трубы большого диаметра (900 мм и более) футеруют пневматическим спосо­бом с помощью специальной облицовоч­ной машины (рис. XII. 19, г, д), вводи­мой через монтажные проемы, которые после окончания работ заваривают нак­ладками. Машина, перемещаясь внутри трубопровода с помощью лебедки и тро­са через систему отводных блоков, про­пущенных через монтажный проем, после­довательно выполняет две операции — очистку внутренней поверхности трубо­провода и футеровку. Иногда это делают две разные машины. Очистка произво­дится стальными щетками, удаление продуктов очистки — пылесосом. Дру­гая машина аналогичной конструкции, на снабженная гладилками и распыли­тельными форсунками (одной или дву­мя), наносит с помощью сжатого воз­духа футеровочный слой цементного рас­твора и заглаживает его. Производитель­ность подобной установки достигает 450...500 м в смену.

Описанный способ часто применяют для антикоррозионной защиты поверх­ности трубопроводов с помощью винило­вых смол и других полимерных материа­лов.

Глава 6