Краткая характеристика способов восстановления

Для первой группы способов износы поверхностей устраняют слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных размеров. Для получе­ния необходимой посадки применяют соединяемые детали с измененными парамет­рами или ставят компенсатор износа (кольца, бандажи, втулки, резьбовые спираль­ные вставки и т.д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей пра­вильной геометрической формы (нажимные диски, плоскости головок цилиндров и др.).

При пластическом деформировании размеры изношенных поверхностей вос­станавливают за счет перераспределения металла от нерабочих участков детали к рабочим. Объем детали остается постоянным. Основные достоинства этих способов: не требуется присадочный материал, простота, высокие производительность и качест­во.

Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается про­стотой и доступностью, низкой себестоимостью, высокой производительностью и хорошим качеством.

Ручная сварка и наплавка получила широкое применение из-за простоты и дос­тупности. В то же время она малопроизводительна, материалоемка, не всегда обес­печивает высокое качество.

Механизированные способы сварки и наплавки могут быть автоматически­ми и полуавтоматическими. Большинство этих способов обеспечивает высокие производительность и качество.

При дуговых способах источник теплоты для плавления присадочного мате­риала и поверхности детали - теплота электрической дуги. При бездуговых спосо­бах таким источником служат потери от вихревых токов (ТВЧ), Джоулева теплота (электрошлаковая наплавка, контактная приварка), теплота сгораемых газов и

др.

Ручные и механизированные сварочно-наплавочные способы получили наибольшее применение (75...80 % общего объема восстановления). Их недос­татки - термическое воздействие на основной металл, в том числе на невосстанавливаемые поверхности, деформация деталей, значительные припуски на ме­ханическую обработку. Применение большинства из этих способов целесооб­разно для восстановления деталей с большими износами.

При напылении расплавленный присадочный материал (проволока или порошок) с помощью сжатого воздуха распыляется и наносится на подготов­ленную поверхность детали. Способы напыления различают в зависимости от источника теплоты: дуговое - теплота электрической дуги, газопламенное - теп­лота газового пламени и т. д. Напыляют металлы, полимеры и др. При напы­лении металла процесс называют металлизацией. Большинство способов на­пыления характеризуется высокой производительностью, позволяет достаточно точно регулировать толщину покрытия и припуск на механическую обработку. Серьезный недостаток напыления - низкая сцепляемость покрытий с основой. Для ее повышения применяют нанесение специального подслоя, последующее оплавление и др.

В основе гальванических способов лежит явление электролиза. Их разли­чают по виду осаждаемого металла, роду используемого тока, способу осажде­ния и др. Гальванические способы высокопроизводительны, не оказывают тер­мического воздействия на деталь, позволяют точно регулировать толщину по­крытий и свести к минимуму или вовсе исключить механическую обработку, обеспечивают высокое качество покрытий при дешевых исходных материалах. Такие способы применяют для восстановления деталей с небольшими износи- ми. Недостатки гальванопокрытий - многооперационность, сложность и эко­логическая вредность технологии.

Термическую обработку применяют для упрочнения и восстановления физико-механических свойств деталей (упругости пружин и др.). При химико-термических способах происходит диффузное насыщение поверхности де­тали тугоплавкими металлами (хромом, титаном и др.) при некотором измене­нии размеров. Эти способы применяют для восстановления и повышения из­носостойкости деталей с небольшими износими (плунжеров и др.).