Разборка подвижного состава: стационарные и поточные методы, технология и механизация

Разборка оборудования. Разборка подвижного состава включает в себя два этапа: предварительную разборку на агрегаты и окончательную разборку агрегатов на детали. Предварительную разборку производят в корпусе разборки или в кузовном цехе, а окончательную — на местах разборки ремонтных цехов: тележечного, аппаратного, электромашинного и пр. При стационарном методе разборку производят на одном рабочем месте, при поточном — на нескольких рабочих постах линии разборки. Перед разборкой и после нее перед поступлением на посты дефектовки агрегаты и детали механического оборудования подвергают очистке и мойке, а электрические машины и аппараты — продувке струей сжатого воздуха в продувочных камерах.

Необходимое количество рабочих мест при стационарном методе разборки подвижного состава и его агрегатов

где n — годовая программа ремонта подвижного состава или агрегатов; t_н — нормируемая трудоемкость разборки единицы подвижного состава или агрегата, чел∙ч-, Ф_д — действительный годовой фонд времени работы одного рабочего в одну смену, ч; т — количество рабочих смен; А — количество рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте.

Из формулы (XII. 1) следует, что количество рабочих мест разборки определяется в основном трудоемкостью t_н, которая может быть уменьшена за счет механизации производственных процессов, совершенствования технологии разборки, улучшения организации рабочих мест и повышения квалификации рабочих. Увеличение числа рабочих на местах разборки возможно лишь до определенного предела, после которого они уже мешают друг другу.

Особое значение при ремонте подвижного состава имеет организация разборочных работ. Разборка является очень ответственным этапом ремонта, который определяет объем необходимого ремонта подвижного состава, выход деталей в брак и нормы расходования новых деталей. Поэтому разборке в мастерских и на заводах нужно уделять соответствующее ее роли внимание. Организация разборки должна обеспечивать высокую культуру разборочных работ, максимальный выход годных деталей и минимальную отбраковку их в лом.

Объем разборочных работ зависит от степени износа деталей и узлов подвижного состава и определяется характеристикой ремонта. Особое внимание нужно уделять выбору плана разборки, т. е. последовательности технологических операций. Он должен (5ытъ построен так, чтобы снятие отдельных деталей облегчало выполнение дальнейших операций. Порядок разборки должен задаваться технологическим процессом, где указывают содержание и Последовательность операций, необходимый инструмент и приспособления, нормы времени и разряды работ. Соблюдение технологического процесса должно быть законом для ремонтных предприятий, оно обеспечивает правильный порядок разборки и устраняет или сводит к минимуму количество случаев возможных повреждений деталей.

Работы, выполняемые при разборке узлов и агрегатов подвижного состава, состоят из сравнительно небольшого числа повторяющихся типовых операций распрессовки, разборки резьбовых соединений, подшипниковых узлов и пр. Правильное выполнение этих операций, их механизация ускоряют процесс разборки, позволяют сохранить и в дальнейшем использовать максимальное количество деталей, исключает производственный травматизм.

Некоторые резьбовые соединения находятся в собранных узлах под действием дополнительной нагрузки, создаваемой за счет упругих деформаций деталей: болты пружинной подвески тяговых двигателей — в напряженном состоянии под действием разжимных пружин, шпинтоны рессор и крепящие их гайки — под большой нагрузкой, вызываемой упругостью рессор, и т. д. Разборка таких соединений требует их предварительной разгрузки и без специальных мер предосторожности может привести к повреждению деталей и несчастным случаям. Особую опасность в этом отношении представляет собой разборка сцепного прибора и тормозного цилиндра. Для разгрузки соединений используют струбцины, домкраты, зажимы и другие приспособления. Обычно разборку таких соединений производят на специальных стендах.

Особое внимание следует обращать на разборку прессовых и других неподвижных соединений. Исследования показывают, например, что количество и глубина задиров, образующихся при разборке прессовых соединений, значительно уменьшается при расспрессовке в направлении запрессовки; часто для разборки таких соединений применяется индукционный нагрев охватывающей детали и другие специальные приемы.

В некоторых случаях не удается произвести разборку без повреждения не только прессовых или сварных, но и разъемных соединений, например болтовых при деформации граней или значительной коррозии гаек и головок болтов. Разборка с помощью обычного монтажного инструмента в таких случаях становится невозможной и приходится применять рубку зубилом, отрезку ножовкой и другие приемы. Это же касается сварных, паяных и других неподвижных соединений. Все такие работы должны выполняться с большой осторожностью во избежание повреждения основных деталей.

Особого внимания требуют также детали узлов и агрегатов, которые обрабатывают в сборе или при сборке требуют слесарной пригонки. Такие детали в процессе разборки нельзя обезличивать. Не обезличивают пары зубчатых колес редукторов, которые прирабатываются в процессе эксплуатации, сбалансированные детали и т. п. В процессе разборки их соответственно маркируют.

Одним из главных моментов, определяющих культуру разборочных работ, является их максимальная механизация: применение специальных съемников, разборочно-сборочных механизмов для тяжелых и громоздких узлов и агрегатов, специальных транспортных тележек, механизированного и специального инструмента.

Важным условием сохранности деталей является правильная укладка их в процессе разборки и транспортировки. Для транспортировки крупных деталей необходимо применять специальные захваты, для транспортировки мелких деталей — корзины. Шлифованные шейки осей колесных пар, хвостовики валов тяговых двигателей под насадку шестерен, шлицевые соединения и другие сопрягающиеся поверхности необходимо защищать деревянными или прессшпановыми накладками, резьбы — гайками или защитными колпачками.

С целью предупреждения неоправданного выхода деталей в брак при разборке необходимо периодически контролировать состояние инструмента, приспособлений и стендов, а также соблюдать технологическую дисциплину на участках разборки. Относительная простота производственных процессов разборки и отсутствие потребности в квалифицированной рабочей силе и сложном оборудовании порождают иногда недооценку роли разборочных работ, результатом чего являются нарушения технологической дисциплины и большой выход деталей в брак. Поэтому необходимо следить за производственной культурой на участках разборки и отмечать каждый случай брака деталей в результате небрежной разборки.

Разборка подвижного состава начинается со съема внутреннего оборудования кузова: мебели, оконных рам и пр. Часто эту разборку для сокращения простоя подвижного состава в ремонте совмещают с подготовительными работами и производят на постах разэкипировки. Снятое оборудование направляют на дефектовку и затем на ремонт в соответствующие цехи. Подготовку вагонов и троллейбусов к подъему и подъемку кузова производят одинаково и при заводском ремонте и в депо. При стационарном методе ремонта кузов устанавливают на монтажные тележки и в процессе дальнейших работ оставляют на одном месте.

Установка кузова на тумбы запрещается, так как в этом случае невозможна транспортировка вагонов из помещения в случае пожара. При поточном методе ремонта кузов перемещают по ремонтным зонам электрифицированными лебедками или мостовым краном. Окончательное разоборудование его производят в соответствии с характеристикой ремонта уже на ремонтных зонах (обычно первой). Тележки после выкатки из-под вагона при поточном методе ремонта подают на пост демонтажа двигателей, которые снимают и транспортируют на разборочный участок электромашинного цеха. Затем тележки перемещают на пост выкатки колесных пар, рамы для окончательной разборки переносят на рамный участок тележечного цеха, а колесные пары передают на демонтажную площадку колесно-редукторного цеха.

Рабочие участки разборки агрегатов подвижного состава оборудуют специальными столами и стендами. Конструкцию стендов выбирают в расчете на надежное закрепление агрегатов в положении, удобном для разборки, и максимальную производительность. Обычно эти же стенды используют и для сборки агрегатов. Они могут быть специальными, т. е. предназначенными для разборки агрегатов определенного типа, и универсальными, предназначенными для разборки разных агрегатов или однотипных агрегатов различного подвижного состава.

Во всех случаях их нужно проектировать на базе нормализованных комплектов УСП, УНП и СРП или с учетом нормализационных принципов конструирования. Снятые при разборке агрегатов узлы и подгруппы подвергают дальнейшей разборке на верстаках с использованием обычного слесарного оборудования и инструментов: тисков, отверток и различных ключей. Для выпрессовки деталей при разборочных работах применяют прессы и съемники или специальные стенды.

Технологические процессы демонтажа и разборки оборудования определяются особенностями его конструкции и монтажа на подвижном составе. Демонтаж выполняют по утвержденному технологическому процессу в строго определенной последовательности, обеспечивающей минимальную затрату времени на съем оборудования и подготавливающей условия для быстрого и правильного монтажа его в последующем, т. е. после окончания ремонта. Поэтому, например, первой операцией демонтажа электрических аппаратов является проверка наличия всех маркировок на проводах и восстановление отсутствующих. При большом количестве подсоединяемых проводов для облегчения последующего монтажа иногда их дополнительно маркируют. Наличие полной маркировки облегчает отыскание неисправностей в электрических схемах и значительно упрощает последующие монтажные работы.

Технологический процесс демонтажных работ составляют так, чтобы исключить возможность повреждения как самого снимаемого оборудования, так и другого, расположенного рядом. Он определяется конструктивными особенностями подвижного состава, расположением оборудования и схемой организации ремонта и поэтому для вагонов и троллейбусов разных типов может быть различным. Однако имеются и общие принципы проектирования технологических процессов демонтажных работ. При снятии, например, любого аппарата вначале отсоединяют от него электрические провода, затем воздухопроводы (у аппаратов с пневматическим приводом) и в последнюю очередь крепящие болты. Последние, как правило, не отправляют вместе с аппаратом в цех, а оставляют на каркасе.

Сведения об авторах и источнике:

Авторы: Д. И. Бондаревский, В. М. Кобозев

Источник: Эксплуатация и ремонт подвижного состава городского электрического транспорта