Внутрипроизводственные логистические системы

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «Requirements / resource planning» – RP («планирования потребностей / ресурсов»). Базовыми микрологическими системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении, являются системы:

MRP – «Materials / manufacturing requirements / resource planning» - система планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов

DRP – «Distribution requirements / resource planning» – система планирования распределения продукции / ресурсов

Система «планирования потребностей в ресурсах» (MRP I) – это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах.

В основу метода положена зависимость спроса на все компоненты от спроса на конечный продукт. Традиционно при конвейерном производстве фирмы старались поддерживать большие запасы комплектующих, так как менеджеры опасались остановки конвейера из-за нехватки деталей. Но такая практика требовала высоких затрат на хранение больших количеств деталей, комплектующих и других материалов. Метод позволяет повысить эффективность системы, обеспечивая устойчивое производство с использованием ограниченных объемов составных элементов.

Внутри фирмы составляется подробный график производства. Объемы производства определяют на основе прогноза продаж. Затем разрабатывается основной план производства и составляется спецификация, в которой перечисляются все необходимые составные компоненты, элементы и материалы. Подсчет точного количества деталей, необходимых для производства изделий в течение некоторого периода времени (как правило, недели) осуществляется компьютерами. В спецификации также указывается, когда понадобятся эти компоненты. Кроме того, определяется последовательность поступления компонентов, так как некоторые составные элементы не нужны до тех пор, пока не прибудут и не будут установлены (смонтированы) другие элементы. Все эти операции в MRP I осуществляются за несколько недель до начала производства. За это время фирма делает поставщикам заказы на производство составных элементов и составляют график поставок таким образом, чтобы нужные компоненты прибывали непосредственно перед тем, как они понадобятся в производственном процессе.

Недостатки системы MRP I:

- недостаточное строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов;

- значительный объем вычислений, подготовки предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;

- возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах и с высокой периодичностью;

- нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождении запаса.

Системы MRP преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию.

MRP II – система планирования производственных ресурсов - это развитие метода MRP I с добавлением к нему функций маркетинга, финансов и закупок.

Задача системы MRP II-формирование оптимального материального потока материалов, полуфабрикатов как в системе снабжения, так и в производстве, а также оптимизация потока готовой продукции.

Функциональные модули MRP II:

• Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning).

• Управление спросом (Demand Management).

• Составление плана производства (Master Production Scheduling).

• Планирование материальных потребностей (Material Requirement Planning).

• Спецификации продуктов (Bill of Materials).

• Управление складом (Inventory Transaction Subsystem).

• Плановые поставки (Scheduled Receipts Subsystem).

• Управление на уровне производственного цеха (Shop Flow Control).

• Планирование производственных мощностей (Capacity Requirement Planning).

• Контроль входа/выхода (Input/output control).

• Материально техническое снабжение (Purchasing).

• Планирование ресурсов распределения (Distribution Resourse Planning).

• Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control).

• Управление финансами (Financial Planning).

• Моделирование (Simulation).

• Оценка результатов деятельности (Performance Measurement).

ЕRP – система управления корпоративными ресурсами компании. Она охватывает следующие модули:

- CRM (Customer Relations Management) – управление отношениями с покупателями

- SCM (Supply Chain Management) управление отношениями с поставщиками

- CSRP – (Customer Synchronized Resource Planning) планирование ресурсов, синхронизированное с покупателем

В основе работы системы ERP находится принцип единой базы данных всей информации о бизнес-процессах конкретного предприятия, что позволяет поддерживать обратную связь с поставщиками сырья и потребителями. Данная система интегрирует в себе основные положения систем MRP I, MRP II и DRP и направлена на планирование и запуск производственных процессов, построение системы дистрибуции.

ЕRP II – управление внутренними ресурсами и внешними связями предприятия.

Микрологистическая система КANBAN является первой реализацией «вытягивающей» системы в производства.

КANBAN -это система организации непрерывного производственного потока, при котором все производственные подразделения завода, включая линии конечного складирования, обеспечиваются материальными ресурсами только в том количестве и в такие сроки, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа.

Ключевые элементы:

- рациональная организация и сбалансированность производства;

- тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходящих материальных ресурсов у поставщиков;

- партнерство только с надежными поставщиками;

- повышенная профессиональная ответственность всего персонала.

Сущность: все производственные подразделения предприятия обеспечиваются материальными ресурсами только в том количестве и в те сроки, которые необходимы для выполнения заданного потребителем заказа.

Оптимизированная производственная технология (ОРТ).

Основной принцип – выявление у производства узких мест или критичных ресурсов (запасы сырья и материалов, машины и оборудование, техпроцессы, персонал). По существу, ОРТ является компьютеризированной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической цепи «снабжение – производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.

Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистический позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

Концепция «Lean production» (тощее производство) – является развитием подхода «just in time» и включает в себя такие элементы как системы KANBAN и MRP. Сущность данной концепции выражается в соединении следующих основных компонентов:

- высокое качество

- небольшие размеры производственных партий

- низкий уровень запасов

- высококвалифицированный персонал

- гибкое оборудование.

Эта концепция получила свое «тощее производство», потому что требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство – меньше запасов, меньше времени на производство единицы продукции, меньшие потери от брака и т.д. Таким образом «Lean production» соединяет в себе преимущества массового производства (большие объемы производства – низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость).

Основные цели концепции «тощего производства»:

1. Высокие стандарты качества продукции.

2. Низкие производственные издержки.

3. Быстрое реагирование на потребительский спрос.

4. Короткое время переналадки оборудования.

Преимущества концепции «тощего производства»:

1. Позволяет существенно снизить уровни запасов материальных ресурсов и работать практически с минимальными страховыми запасами без складирования, чему способствует сотрудничество с надежными поставщиками;

2. Уменьшение запасов и времени производства позволяет значительно увеличить гибкость производственного процесса, быстрее реагировать на изменение рыночного спроса;

3. Поддержание технологического оборудования в состоянии непрерывной готовности

Как и в концепции JIT, в «Lean production» ключевое значение имеют взаимоотношения с надежными поставщиками, что выражается в следующем:

· поставщик — это партнер, а не конкурент;

· продавец и покупатель материальных ресурсов координируют свои действия для успеха на рынке;

· продавец должен сертифицировать свою продукцию в соот­ветствии с международными стандартами качества; покупатель не должен проверять качество исходных материальных ресурсов;

· продавец должен стремиться уменьшить цены на свою про­дукцию при стабильных длительных взаимоотношениях с покупателями;

· продавец материальных ресурсов должен кооперироваться с покупателем при внесении изменений в атрибуты материальных ресурсов или разработке новых продуктов;

· продавец должен интегрировать свои логистические операции с логистической стратегией покупателя материальных ресурсов.

Концепция управления качеством (TQM) – это управленческий подход, ставящий в центре внимания задачу повышения качества и основанный на участии в решении этой задачи всех членов фирмы на всех стадиях производства и продвижения продукции (услуг), позволяющий достичь долговременного успеха за счет удовлетворения нужд потребителей и благодаря взаимной выгоде как каждого члена фирмы, так и общества в целом.

Концепция TQM основывается на принципе, что качество - это ощущения потребителя. Согласно ей общее менеджмента качества:

- Направленность на предупреждение дефектов, а не их оценку или коррекцию;

- Измерение качества с использованием обратной связи;

- Вознаграждение за качество (как поощрением, так и наказанием);

- Обучение качественному выполнению работы на всех уровнях;

- Выявление и устранение проблем, вызывающих дефекты;

- Поощрение инноваций и непрерывного совершенствования;

- Поощрение тотального участия в управлении;

- Установление высоких стандартов работы;

- Расчета и отчеты по экономии расходов.

Внедрение системы TQM предполагает использование менеджментом специфических приемов и методов, к которым относят: кружки качества, делегирование полномочий, бенчмаркинг, аутсорсинг.