Подготовка поверхности кузова к окраске. Инструмент оборудование

Процесс подготовки поверхности для нанесения эма­ли состоит в удалении старого покрытия и очистке металла от продуктов коррозии.

Удаление старых покрытий. Поврежденные слои эмали и шпатлевки снимаются механическим или химическим способом.

Механическое удаление покрытий выполняется пескоструй­ной обработкой поверхности кузова, что возможно при боль­ших площадях повреждений, или местным шлифованием до чис­того металла. Пескоструйная обработка может выполняться пневматическим ручным пистолетом (рис. 17), дробеструй­ным аппаратом АР-6000В или беспылевыми устройствами SB-4 и UBC-1 со следующими техническими данными:

Производительность, м²/ч……………………………………………….до 2

Потребность в воздухе при избыточном давлении 5—7 кгс/см²,

м³/мин……………………………………………………………………..2,5

Высота регенератора, мм …………………………………………………750

Масса регенератора без абразива и трубопроводов, кг ……………….14,2

Максимальная масса абразива в резервуаре, кг …………………………5

Масса чистящей головки, кг………………………………………………1,5

Резиновых трубопроводов, соединяющих головку с резер­ву-

аром, кг……………………………………………………………….........6

Удаление чистящей головки от регенератора, м………………………….3

Удаление регенератора от источника сжатого воздуха, м………………20

Рис. 17. Пневматический ручной пистолет 1-MП для очистки металла струей песка: 1–бачок для песка; 2 – сопло; 3 – штуцер для подпола сжатого воздуха

Принцип действия беспылевого устройства и его конструк­ция показаны на рис. 18. Выбор абразива зависит от вида и толщины обрабатываемой детали.

Шлифование производится ручными пневматическими или электрическими шлифовальными машинами, а также станками с гибким валиком. В табл. 64 [11] приведены характеристики пнев­матических шлифовальных машин: простых SA-25A, SA-40A; контурных SA-75A, SA-100A и угловой SCB-225.

Таблица 64.

Характеристика пневматических шлифовальных машин

Таблица 4.6.

Характеристика электрических шлифовальных и полироваль­ных машин

Риг. 18. Внешний вид (а) и схе­ма работы (б) аппарата UBС-I для струйно-абразивной беспылевой очистки кузова: 1– щетка; 2 – корпус головки; 3–сопло из сплава карбидов металлов; 4 – стальное сопло; 5 – вентиль чистящей головки; 6 – шланг подачи сжатого воздуха в головку; 7 – шланг подачи абразива; 8 – шланг возврата абразива; 9 – клапан генератора;10 –шланг подачи сжатого воздуха в регенератор; 11– резиновая крышка; 12 – фильтр, 13 – сопло; 14 – всасывающий вентилятор; 15 – блок вакуумных камер; 16 –сетка; 17 – бункер; 18 – втулка; 19 – дроссельная заслонка абразива.

Характеристи­ки электрических шлифовальных машин прямых PRAa и угло­вой PRAg, а также угловой машины для полирования PRAs даны в табл. 65.

Для шлифования поверхности кузова перед грунтованием для сухого и мокрого шлифования слоев шпатлевочной замаз­ки для снятия продуктов коррозии, а также старой краски мож­но применять шлифовальные станки фирмы «Фесто». На элек­трический шлифовальный станок RTI-S1 (рис. 19) можно ус­танавливать сменяемые шлифовальные пластины с карборундовым камнем разной зернистости, шлифовальной шкуркой или проволочными щетками, а также с резиновыми или войлочны­ми накладками.

Рис 19. Шлифовальная машина RTj-Sl

Рис. 20. Шлифовальные машины RTT-S2 (а) и RTR-S2 (б)

Шлифование поверхности кузова может про­изводиться электрической шлифовальной высокочастотной ма­шиной RTR-S2 (рис. 20), которая может быть снабжена уст­ройством для подведения воды при мокром шлифовании. Ее разновидностью является шлифовальная машина RTT-S2 с по­глотителем пыли. Эта модель шлифовальной машины имеет мас­су 3,4 кг и 13 000 рабочих движений в минуту. Для мелких ра­бот, связанных с очисткой от коррозии и локального удаления старой краски, пригодна легкая одноручная угловая шлифо­вальная машина WS-1 (рис. 21) с частотой вращения вала 7200 об/мин и массой 1,8 кг. Для этой же цели можно упот­реблять пневматическую шлифовальную машину RTL массой 2,2 кг и частотой вращения вала 5600 об/мин. Наиболее уни­версальной шлифовальной машиной электрического типа явля­ется снабженная дисками и щетками KTU-S2 с массой 3,2 кг и скоростью вращения 3200 об/мин (рис. 22). Примеры рабо­ты виброшлифовальными машинами показаны на рис. 23.

Рис. 21. Шлифовальная машина WS-1	Рис. 4.22. Шлифовальная машина KTU-S2
Рис. 23. Шлифование поверхностей кузова вибромашиной

Химический способ удаления лакокрасочных покрытий за­ключается в обработке поверхности кузова растворами гидро­окиси натрия (каустической соды) или органических веществ.

Растворы гидроокиси натрия удаляют краску в результате химической реакции натриевой щелочи с полимеризированны­ми растительными маслами, способными омыляться и рас­щепляться. Эта реакция протекает при повышенной темпера­туре, но уже при обычной комнатной температуре можно за­метить действие щелочи на связующие вещества покрытия. Полное удаление краски с кузова обычно производится погру­жением его в щелочной раствор. Выдержка в ванне с 10%-ным раствором натриевой щелочи при температуре 80÷90 °С или распылении 6%-ного раствора щелочи в специальных камерах под давлением 6 кгс/см² в течение 15 мин практически полно­стью удаляет старое лакокрасочное покрытие. После щелочной обработки поверхности необходимо ее нейтрализовать 3%-ным раствором ортофосфорной кислоты и просушить.

При удалении слоя краски химическим способом вручную необходимо несколько раз нанести 20%-ный раствор натриевой щелочи до полного размягчения покрытия. В зависимости от толщины слоя шпатлевочной мастики процесс размягчения мо­жет продолжаться до 24 ч. После размягчения покрытие удаля­ется шпателем. Поверхность кузова тщательно ополаскивается водой и протирается 3%-ным раствором ортофосфорной кисло­ты для нейтрализации остатков щелочи.

При работе с натриевой гидроокисью необходимо строго соблюдать Правила техники безопасности. Приготавливая нат­риевую щелочь, следует помнить, что гидроокись натрия надо осторожно бросать в воду, а не заливать ее водой в сосуде, так как это приводит к бурному кипению. Эта работа должна выполняться в защитных очках и перчатках. При использова­нии горячих растворов создается угроза и для органов дыха­ния человека, так как летучие пары натриевой щелочи также оказывают разъедающее действие.

Очень хорошие результаты получаются очищением поверх­ности кузова химическими средствами типа Ремосоль. Если надо удалить лакокрасочное покрытие с небольших деталей, применяется очистка погружением в раствор Ремосоль-OZ с температурой 5÷25 °С на 1÷10 мин. Однако наибольшее при­менение получил Ремсоль-АМ, который содержит сильнодей­ствующие органические растворители, имеющие низкую темпе­ратуру кипения и замедляющие испарение, загустители, а также присадки, ускоряющие набухание лакокрасочных покры­тий. Это невоспламеняющийся препарат с характерным запа­хом и консистенцией, близкой к краскам. Ремосоль-АМ нано­сится кистью на лакокрасочное покрытие кузова. В зависимо­сти от толщины и типа удаляемого покрытия через 10÷60 мин при температуре окружающей среды 5÷25 °С произойдет вспу­чивание краски, которая удаляется шпателем. Затем поверх­ность ополаскивается 1%-ным раствором Эмульсола-R и насу­хо протирается ветошью.

Окончательное ополаскивание выпол­няется 3%-ным раствором ортофосфорной кислоты (смесь пре­парата Фосоль с водой в соотношении 1:10) при комнатной температуре с последующей сушкой теплым воздухом. В мес­тах, где краска была нанесена слишком тонким слоем и ее не удалось удалить после одноразового применения препарата, процесс необходимо повторить до полного удаления лакокра­сочного покрытия вместе со слоем шпатлевочной мастики.

Очистка поверхности от ржавчины. Выполняется механи­ческим, химическим или смешанным (химико-механическим) способами. Механическая очистка от ржавчины и окалины, образовав­шейся во время сварки, выполняется пескоструйной обработ­кой, шлифованием, а также с помощью ручных проволочных щеток и щеток с механическим приводом. Механическая обра­ботка щетками при наличии полного комплекта современного инструмента обеспечивает хорошую очистку поверхности (рис. 24 и 25). Однако обработку такими щетками надо делать очень осторожно, так как прокорродировавший металл хрупок и легко подвергается повреждению.

Рис. 24 Щетки корот­кие для механической очистки диаметром 80 и 50 мм со стержнем 12 мм.

Рис. 25. Щетки удлиненные для механи­- ческой очистки диаметром 30 (а и б) и 20 мм (в). Щетки (б) снабжена центри-­ рующим стержнем для очистки металла и зоне отверстий.

Механическую очистку на­чинают с удаления скребками в легкодоступных местах про­дуктов коррозии. В местах, где продукты коррозии сильно при­легают к поверхности, например в зазорах и щелях, они удаля­ются стальными иглами или механизированными щетками. Специальные шлифовальные устройства позволяют удалять продукты коррозии из зазоров, мест соединения деталей и ус­тановки болтов. В таких местах целесообразно использовать скребки или игольчатые наконечники.

Химическая очистка от ржавчины применяется при наличии тонкого слоя этих продуктов, так как средства для очистки дей­ствуют медленно и необходимо длительное время для устра­нения даже толстого слоя. Чтобы получить чистую поверхность металла, нужно несколько раз наносить химический раствор в течение нескольких десятков часов.

Химическую очистку от ржавчины мелких деталей, напри­мер номерных знаков, можно проводить 10%-ным раствором серной кислоты, предварительно удалив лакокрасочное покры­тие композицией Ремосоль-OZ или Ремосоль-АМ. После обра­ботки кислотой детали нужно прополоскать в воде и погрузить в ортофосфорную кислоту на 10÷15 мин. Фосоль, употребляе­мый вместо фосфорной кислоты, следует разводить с водой в объемном отношении 1:10. Затем детали просушиваются без ополаскивания в воде и покрываются противокоррозионной грунтовкой. Для этих целей лучше всего использовать грун­товки Автохрон-L, S-200, S-2003 или реактивную двухсоставную грунтовку.

Большие детали, которые нельзя погрузить в ванну с раст­вором, смазывают кистью Фоцитом или Фосолем. Хорошее ка­чество очистки получается в случае, когда процесс снятия, старого лакокрасочного покрытий, поврежденного коррозией, производится Ремосолом-АМ. Поело вспучивания и удаления шпателем или стальными щетками старого покрытия, поверх­ность металла следует тщательно промыть водой и вытереть насухо ветошью. После этого на поверхности ясно видны ло­кальные очаги коррозии, которые следует очистить щеткой и затем нанести на всю очищенную поверхность средство для удаления продуктов коррозии. После Травления поверхность металла промывается теплой водой с губкой и затем вытира­ется насухо ветошью.

Если следы коррозии еще остались, операцию следует по­вторить или применить смешанную очистку, которая является наиболее эффективной. Поверхность после очистки должна быть чистой, без липкого осадка, белых или темных пятен. При про­ведении по ней тряпкой, смоченной в бензине, должно ощу­щаться скольжение, характерное для металлических поверх­ностей. Тонкий пассивирующий слой должен быть хорошо сое­динен с металлом. Имеющиеся на поверхности налеты надо стереть ветошью, смоченной в смеси денатурата с бензином в отношении 1:1.

Устранение ржавчины химическими средствами из щелей и стыков металлических листов не рекомендуется, так как кор­розионный очаг все же остается в глубине соединения. Даже, если продукты коррозии будут удалены с поверхности соеди­нения, то после некоторого времени коррозия будет распростра­няться из глубины стыка. К сожалению, сейчас еще нет сред­ства для удаления коррозии из швов, выполненных точечной сваркой, без их механического разделения.

Смешанная очистка от ржавчины заключается в очистке поверхности механическими средствами, например, с помощью щеток, а затем остатки продуктов коррозии в порах металла надо обрабатывать Фосолем или Фоцитом. Затем поверхность необходимо промыть водой и протереть ветошью, смоченной де­натуратом. Для контроля качества удаления продуктов корро­зии в порах необходимо произвести шлифование поверхности шлифовальной шкуркой № 180 до получения гладкого метал­ла, свободного от коррозионных язв.

Очистка поверхности металла от воды, масел и остатков шлифовальной насты. Такая очистка является основным услови­ем получения покрытий без дефектов и с надлежащей адгези­онной способностью. Во время обезжиривания следует обра­тить внимание на наличие воды, так как одновременное удале­ние воды и масла с поверхности металла требует применения смеси растворителей, например бензина, смешанного со спир­том (денатуратом). Керосин, хотя и очищает поверхность от избытков масла и смазки, оставляет жирную поверхность, к которой лакокрасочное покрытие пристает плохо. Бензин-раст­воритель тоже не всегда достаточно эффективен при обезжиривании, так как части оставляет поверхности слегка жирными, что требует дополнительного обезжиривания авиационным бен­зином. В окрасочном производстве часто применяется для обез­жиривания нитроцеллюлозный растворитель. Это очень эффек­тивный растворитель, смешивающийся с водой. Его можно употреблять при условии, что он не повредит соседних слоев, уплотнителей и свежей краски. Ниже приведена агрессивность растворителей, выраженная в числе КБ (Kauri Butanol), харак­теризующем действие органических растворителей на лакокра­сочные покрытия, пластмассу и уплотнения (агрессивность уменьшается с уменьшением числа КБ).

Трихлорэтилен……………………128

1,1,1-трихлорэтан…………………124

Толуол …………………………….102

Ксилол……………………………..96

Перхлорэтилен……………………90

Циклогексан………………………56

Бензин-растворитель……………34—42

Авиационный бензин……………30—38

Трихлортрифторэтан……………….31

Гексан……………………………….31

Керосин (смывка)…………………..26

Как видно, самое слабое действие оказывает керосин, а самое сильное – трихлорэтилен. Этим растворителем можно легко обезжирить металлическую поверхность, получить ее полную «сухость», но надо следить, чтобы одновременно не повредить окраску или слой свеженанесенной шпатлевки.

Удаление ржавчины препаратом Кортанин. Поверхность, подготовленная для нанесения защитного покрытия, должна быть очищена от легко прилегающих слоев ржавчины с по­мощью молотка и проволочных щеток или других средств, да­ющих тот же конечный результат.

При наличии на большей части защищаемой поверхности прокатной окалины применение препарата не рекомендуется. Если же окалина имеется на небольшой части поверхности, то препарат можно применить после устранения окалины.

Если на защищаемой поверхности находится старый в зна­чительной степени поврежденный слой краски, то перед нане­сением препарата этот слой следует удалить. Если же слой краски поврежден только в отдельных местах, то эти повреж­дения можно обработать препаратом Кортанин, не удаляя все­го покрытия.

Несмотря на то что в состав препарата входят поверхност­но-активные вещества и препарат легко проникает в ржавчи­ну (очень хорошая увлажняемость), рекомендуется наносить его твердой кистью (втирать в подстилающий слой). Препарат можно наносить на влажные поверхности.

Расход препарата при двукратном на несении составляет 1 л на 10 м2 поверхности. В тех случаях, когда препарат накапливается в углублениях защищаемой поверхности, следует его равномерно распреде­лить кистью. Это предотвращает образование липких, плохо сохнущих пятен препарата на поверхности.

Во время нанесения препарата кистью на подслой частич­ки ржавчины, попадая в сосуд с краской, вступают в реакцию с препаратом. Именно поэтому следует употреблять препарат малыми порциями (0,5÷1,0 л).

Время высыхания зависит от атмосферных условий, особен­но от температуры, влажности воздуха и скорости ветра. При температуре около 20 °С и при относительной влажности возду­ха 65÷70% I степень высыхания (по PN4-69/C-81519) дости­гается уже по истечении приблизительно 12÷15 мин (остаются только маленькие мокрые пятнышки), а через 20÷25 мин по­крытие высыхает. Оптимальные условия для нанесения препа­рата на защищаемые ржавые поверхности — температура 5÷20 °С, относительная влажность воздуха 65÷70%.

Полученная на ржавой поверхности защитная пленка мо­жет иметь различную окраску в зависимости от вида ржавчи­ны под пленкой. Вид ржавчины зависит от марки стали, кор­розионной среды и от «возраста» ржавчины. В результате ре­акции препарата с ржавчиной может образоваться таннатная пленка черного цвета блестящая, матовая такого же цвета, ко­ричневая, синяя, голубая или буро-фиолетовая.

Краску можно наносить на любую таннатную пленку с хо­рошо просохшей и равномерной поверхностью, в том числе сра­зу после высыхания. Однако рекомендуется сушка пленки в течение 6 ÷ 24 ч при температуре 15÷20°С. В случае нанесения препарата при более низкой температуре (от –5 до + 5°С) сле­дует увеличить время естественной сушки до 24÷48 ч. На об­разовавшуюся таннатную пленку после ее высыхания можно наносить соответственно подобранные слои краски.

Усиление коррозионной стойкости защищаемой поверхнос­ти при употреблении препарата Кортанин объясняется образо­ванием таннатной пленки. Неустойчивые продукты коррозии под ней подвергаются преобразованию в устойчивые соедине­ния, прочно связанные с основой. Это делает возможным при­менение меньшего числа слоев при соответствующей краске.