Для дизельных двигателей

•Холодная приработка проводится примерно при тех же условиях, что для и карбюраторных двигателей.

•Горячая приработка начинается при n=0,5 n_ном и, повышая частоту вращения коленчатого вала, через 3 ... 4 ступени доводят ее до n=0,6n_ном.

•Горячая приработка под нагрузкой начинается при n=0,5n_ном и N=0,l5Ne. Затем постепенно ступенчато (3-4 интервала с промежутком n=(0,1 ... 0,12)n_ном и N=(0,8…1,0)Nе.

•Испытания на мощность и расход топлива проводят при n= n_ном и N=Ne;.

При холодной обкатке проверяют температуру выходящей из системы ох­лаждения воды, нагрев двигателя в зоне трущихся деталей, герметичность соеди­нений, температуру и давление масла и др. показатели.

В последнее время проведен ряд исследований, которые доказывают, что взамен ступенчатой приработки двигателей надо проводить бесступенчатую, т. к. это сокращает время приработки и упрощает ее автоматизацию.

Заключительной операцией является испытание на мощность. Испытание тракторных двигателей предназначено для проверки основных параметров двига­телей и соответствия их технической характеристики. Основные параметры - эф­фективная мощность, число оборотов, расход топлива.

Карбюраторные двигатели обкатывают при оборотах и с нагрузкой не превы­шающих 60 ... 70 % номинальных величин, что по мощности не превышает 50 %. Объясняется это тем, что карбюраторные двигатели являются более напря­женными в тепловом и механическом отношениях.

Температура выхлопных газов у них выше 700 °С (500 °С у дизельных). Удельная мощность, удельный расход топлива у карбюраторных двигателей при­мерно в 1,5 раза больше, а относительный объем картера и системы охлаждения в 1,5 раза меньше.

Необходимость обкатки двигателей по трем режимам объясняется тем, что нагрузка на сопряжения увеличивается постепенно. При холодной приработке на­грузка создается только за счет сил инерции, при горячем на холодном ходу за счет газовой и инерционных нагрузок при горячей под нагрузкой за счет нагрузки от реостата стенда. Чтобы исключить чрезмерный износ сопряжения вал-подшипник при большой частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу и одновременно обеспечить условия эффективной приработки сопряжения пор­шень-цилиндр вводится приработка под нагрузкой, когда создаются оптимальные условия для приработки сопряжений коленчатый вал-подшипник, поршень-цилиндр.

В процессе приработки проверяется работа клапанного механизма, системы зажигания, системы смазки, наличие стуков, шумов, плотность соединений, тем­пература воды, масла.

После испытания проводят выборочно-контрольный осмотр с целью опре­деления качества приработки основных сопряжений. Затем двигатель необходимо приработать в течение 10-15 мин с нагрузкой или без.

Для приработки и испытания двигателей применяются различные стенды гидравлические и электрические. Наибольшее распространение получили элек- трические и особенно асинхронные машины с контактными кольцами.

Промышленностью выпускаются обкаточные тормозные стенды типа СТЭ (28, 40, 55, 100), отличающиеся мощностью установленных электрических машин типа АК и синхронным числом оборотов, а также стенды типа КИ-2139А, КИ-1369Т, тоже отличающиеся мощностью и числом оборотов синхронных электри­ческих машин типа АКБ.

В состав электротормозных стендов входят следующие основные узлы:

•ус­тановочные и соединительные устройства;

•редуктор;

•асинхронная машина;

•щит управления с контрольно-измерительными приборами;

•реостат (обычно жидкост­ного типа электролит 1 ... 3 %-й р-р кальцинированной соды);

•весовой механизм.

Для измерения мощности на стендах используется весовой метод. Сущность которого заключается в том, что при помощи весового механизма измеряют реак­тивный момент на корпусе электрической машины, который численно равен кру­тящему моменту обкатываемого двигателя.

‒Мощность определяют по формуле

где М- вращающий момент в кгм; n - частота вращения коленчатого вала, об/мин; Р - показания весового механизма, кг; l - длина рычага, м. При l=0,7162 м Ме=0,001Рn. Если Мк выразить через Н·м, а частоту вращения в об/сек, то

При использовании редуктора надо еще разделить на 0,98.

‒Часовой расход топлива

где g_o - расход топлива за время замера, г; t - время замера, сек.

‒Удельный расход

В настоящее время разработан и используется ряд схем для автоматическо­го управления процессом обкатки.

Большое значение для качественной приработки и затрачиваемого на нее времени имеет качество смазки. Путем изучения применения различных масел при приработке установлено, что маловязкие масла имеют бесспорные достоинст­ва. Они обладают более высоким коэффициентом теплопередачи и обеспечивают быстрое восстановление пленки после ее разрушения. Применение маловязких масел позволяет избавиться от задиров поверхностей деталей.