Порядок выполнения работы по анализу масла

Перед началом анализа установка прогревается в течение двух часов, пробы масла перемешиваются на механической мешалке в течение получаса, после чего приступают к сожжению пробы.

Последовательность операций следующая:

1. Включить вытяжную вентиляцию.

2. Вставить верхний и нижний электроды в зажимы штатива. Установить промежуток между ними 1,5 мм с помощью шаблона.

3. Налить масло в ванночку по уровню края и поставить ее на аналитический столик штатива, предварительно опустив кронштейн в них до упора, нажав на него пальцем. Опустить кронштейн и подвести ванночку под нижний электрод винтом до касания масла. Подождав, пока нижний электрод сделает один полный оборот, закрыть камеру сжигания.

4. Включить установку нажатием кнопки одного из каналов анализируемых элементов (Fe, Pb, Cu, Al и др.). После нажатия кнопки в штативе загорается дуга и сигнальная лампа на пульте управления «Обжиг». По истечении заданных реле времени 20 с обжига, установка автоматически переключает режим работы «Обжиг» на «Накопление», загорается соответствующая сигнальная лампа и начинается накопление заряда на конденсаторах, регистрируемое цифровым вольтметром.

По окончании режима «Накопления», сопровождаемого прекращением дуги в штативе, необходимо снять показания с вольтметра, поочередно нажимая на кнопку опроса канала.

5. Записать показания вольтметра по всем контролируемым каналам в журнал лабораторных работ.

После этого ознакомиться с содержанием формы, получаемой из вычислительного центра, где приняты следующие обозначения:

Д – диагноз по каждому контролируемому узлу;

ДК – диагностический коэффициент по каждому контролируемому узлу;

П – прогноз остаточного ресурса в количестве ТО-3.

ДВС предусматривает диагноз по следующим узлам и неисправностям:

- вкладыши подшипников коленчатого вала – по зазору на масло;

- вкладыши подшипников коленчатого вала – по выкрашиванию;

- поршневые кольца – по излому и износу;

- поршни – по износу;

- подшипники турбокомпрессора – по износу;

- топливные форсунки – по плохому распылу;

- водяная система – по течи;

- втулки верхней головки шатуна – по износу;

- выпускной коллектор – по нагару;

- воздушный ресивер – по загрязнению;

- ТНВД – по повышенной производительности.

По каждому узлу ЭВМ определяет уровень его состояния:

0 – состояние хорошее;

1 – состояние удовлетворительное;

2 – состояние, требующее повышенного контроля;

3 – состояние неудовлетворительное.

Прогноз остаточного ресурса производится по нарастанию концентрации продуктов износа и общей загрязненности масла для следующих узлов:

- по железу – износ поршневых колец;

- по свинцу – износ подшипников коленчатого вала;

- по кремнию – состояние воздушного ресивера;

- по алюминию – износ корпуса нагнетателя второй ступени и рабочего колеса турбокомпрессора;

- по олову – износ поршней;

- по меди – износ втулок верхней головки шатуна и поршневых колец;

- по хрому – износ деталей, содержащих хром;

- по общей загрязненности – состояние поршней по нагару во внутренних полостях;

по вязкости – наличие топлива в масле.

Список литературы

1. Правила деповского ремонта тепловозов типа ТЭ3, ТЭ10, М: Транспорт, 1988.

2. И.А. Биргер Техническая диагностика.- М.: Машиностроение 1978, - 240 с.

3. Технические средства диагностирования: Справочник. Под общ. ред. В.В.Клюева.- М.: Машиностроение, 1989, 672 с.

4. В.И. Бервинов, Техническое диагностирование локомотивов. Учебное пособие. М.: УМК МПС России, 1999, 190 с.

5. Тепловозные дизели типа Д49. Под редакцией Е.А.Никитина. М.: Транспорт, 1982, 255 с.

6. Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов 2Т116, ЦТ 468. М.: Транспорт ,1997, 310 с.

7. Топливные системы тепловозных дизелей. М. Транспорт, 1983, 192 с.