Расчет составляющих технологической себестоимости

Стоимость основного материала одной детали определяется по формуле

М = (G_з S_з К_тр – G_с S_с)0,001, (18.6)

где G_з - масса заготовки в кг;

G_с - масса стружки в кг;

S_з - стоимость в рублях 1 тонны соответствующего вида заготовок;

S_с - стоимость в рублях одной тонны стружки;

К_тр - коэффициент, учитывающий транспортировку заготовок;

К_тр =1,04 - 1,08 - для заготовок из черных металлов;

К_тр = 1- 1,02 - для заготовок из других материалов.

Заработная плата производственных рабочих, приходящаяся на одну операцию, определяется

Z_i =(С_с t_шт /60 + С_н t_пз/(60 n)) К_п К_д К_ст, (18.7)

где С_с - часовая тарифная ставка рабочего станочника, выполняющего данную операцию, руб./ч;

С_н - часовая тарифная ставка рабочего наладчика, выполняющего наладку станка для изготовления партии n деталей на одной операции, руб./ч.

Если наладку станка выполняет сам рабочий станочник, то С_с = С_н, т. е. станочник должен быть высокой квалификации.

К_п - коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты;

К_д - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

К_ст =1,14 коэффициент социального страхования.

Величины К_п и К_д выбираются по заводским данным. При их отсутствии можно принять К_п = 1,4 , К_д =1,1.

Общие амортизационные отчисления суммируются из двух статей на капитальный ремонт и на реновацию (на полное восстановление оборудования).

Амортизационные отчисления на реновацию определяются по формуле

А_pi = S_о К_тр² а_р t_шт.к /F_д 60 ^. 100, (18.8)

где S_о - оптовая цена оборудования в рублях, используемого на данной операции;

К_тр² - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования, К_тр²= 1,122;

а_р - норма амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования (на реновацию);

F_д - действительный годовой фонд оборудования в часах (при 41 часовой неделе и 8 праздничных днях в году F_д составит при односменной работе - 2030 ч., при двухсменной - 4015ч., при трехсменной - 5960 ч.).

Амортизационные отчисления на капитальный ремонт определяются по аналогичной формуле

А_ki = S_о К_тр² а_к t_шт.к / F_д 60 ^. 100, (18.9)

где а_к - норма амортизационных отчислений на капитальный ремонт в процентах.

Затраты на текущий ремонт оборудование ( кроме капитального)

R_i = (R_м К_м + R_э К_з )К_т t _шт.к./ F_д 60, (18.10)

где R_м и R_э - нормативы годовых затрат (в рублях на единицу ремонтной сложности) на ремонт соответственно механической и электрической части оборудования;

К_м, К_э - категории ремонтной сложности соответственно механической и электрической части оборудования, используемого на данной операции;

К_т - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования.

Затраты на силовую энергию, потребляемую оборудованием на данной операции, определяется как

E_i = N_у e₁ e₂ S_е t_шт.к/ 60, (18.11)

где N_у - установленная мощность электродвигателей на данном оборудовании, кВт;

e₁, e₂ - коэффициенты загрузки электродвигателей станков соответственно по мощности и по времени (табл.10);

S_е - цена 1 кВт×ч силовой энергии, руб./(кВт×ч)

Затраты на подготовку и эксплуатацию управляющих программ для оборудования с ЧПУ, занятому на данной операции, определяются по формуле

U_i = S_u K_u/N t_u, (18.12)

где S_u - стоимость подготовки программ, руб.;

K_u - коэффициент, учитывающий потребность в восстановлении программы (K_u =1,1);

N - число деталей, обрабатываемых за 1 год;

t_u - число лет выпуска данной детали.

Затраты на содержание и амортизацию производственного помещения, занимаемого оборудованием, определяются как

F_i = S_f F_o K_f t_шт.к /F_д 60, (18.13)

где S_f - годовой норматив на содержание и амортизацию производственной площади, руб/м². (S_f = 7,5 руб/м² - при односменной работе, S_f= 12,5 руб/м² - при двухсменной работе, S_f = 12,5 руб/м² - при трехсменной работе);

F_o - габариты оборудования в м²;

K_f - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

Затраты на приспособление определяются как

P_i = S_p К_р t _шт.к/100, (18.14)

где S_p - минутная стоимость работы приспособления в копейках;

К_р - коэффициент, учитывающий расходы на ремонт приспособления; К_р=1,33.

Затраты на режущий инструмент, используемый на данной операции, определяются аналогичным способом

I_i = S_i K_i t_o/100, (18.15)

где S_i - минутная стоимость инструмента в копейках;

К_i - коэффициент, учитывающий удорожание специального инструмента. К_i вводится, если на операции используется специальный (а не стандартный) инструмент.

Алгоритм сравнения вариантов механической обработки по технологической себестоимости

Таким образом, можно рекомендовать следующий алгоритм сравнения вариантов обработки поверхности по себестоимости:

1. Выбор способа обработки, типа станка, инструмента, приспособления.

2. Выбор элементов режимов резания.

3. Расчет силовых параметров резания (силы, мощности,).

4. Выбор типоразмера станка по габаритам, проверка его по мощности (сила резания).

5. Уточнение элементов режимов резания по станку.

6. Расчет составляющих штучного времени.

7. Выбор разряда работы и наладки.

8. Определение трудоемкости операции в нормоминутах и станкоминутах ( штучное время).

9. Расчет составляющих себестоимости операции.

10. Суммирование составляющих и сравнение вариантов обработки.

11. Анализ полученных результатов по составляющим себестоимости.

В завершение отметим, что наибольший интерес с позиции резания материалов в структуре себестоимости в алгоритме оценки экономической эффективности ТП для нас представляют компоненты, непосредственно связанные с процессом резания, определение оптимальных по критерию себестоимости режимов резания; составляющая себестоимости, связанная с инструментом (выбором инструментального материала), а так же затраты на обеспечение процесса резания (применяемые СОЖ).

Глава 19