Производство затяжного печенья

Затяжное печенье вырабатывают на поточно-механизирован­ных линиях ШЛУ, ШЗЛ с периодическим замесом теста и полумеханизированным способом. В рецептуру входит пшеничная мука высшего, первого и второго сортов. Затяжное печенье в отличие от сахарного имеет слоистую струк­туру, меньшую хрупкость, меньшую пористость и намокаемость, содержит меньше сахара (не более 20 % впересчете на сухое ве­щество по сахарозе) и, как правило, меньше жира (3 — 28 %). Влаж­ность затяжного печенья (5 — 9,5%) немного превышает влаж­ность сахарного. Щелочность составляет не более 2 градусов ще­лочности, намокасмость — не менее 130%, содержание золы, не растворимой в соляной кислоте, — не более 0,1 %, содержание сернистой кислоты — не более 0,01 %.

Вырабатывается затяжное печенье из теста с другими реологи­ческими свойствами. Затяжное тесто после замеса обладает упругопластичными свойствами, которые затрудняют процесс фор­мования тестовых заготовок. Поэтому перед формованием по тех­нологии в тесте формируются пластичные свойства.

Поступающее на формование затяжное тесто имеет пластич­ность 0,5, в то время как пластичность сахарного теста приближа­ется к единице. Рассчитывается величина пластичности как отно­шение остаточной деформации к максимальной. Недостаточная пластичность затяжного теста не позволяет наносить на поверх­ность тестовых заготовок сложные рисунки, так как его упругость восстанавливает первоначальную форму. На заготовки наносятся только проколы для удаления газообразных продуктов при вы­печке леченья, надписи, несложные рисунки.

Затяжное тесто обладает упругостью, эластичностью и недо­статочно пластично, поэтому после замеса, чтобы повысить пла­стичность и подготовить его к формованию, тесто подвергают многократной обработке на вальцовочной машине и вылежива­нию (расстойке). Рекомендуется использовать муку со слабой клей­ковиной. В тесто вводят добавки-улучшители — пиросульфит на­трия, протосубтилин П0Х, протосубтилин Г20Х, нейтразу и дру­гие ферменты, сульфитированное яблочное пюре. Это необходи­мо для стабилизации качества теста в условиях механизированного производства.

При замесе затяжного теста создаются условия для более пол­ного, чем в сахарном тесте, набухания белков муки: более высо­кая влажность теста (22 — 28 %), более высокая температура теста (24 — 38 °С), более длительный и интенсивный замес.

Технологический процесс производства затяжного печенья более сложный, чем сахарного. В технологическую схему дополни­тельно включены две операции после приготовления теста: выле­живание (расстойка) и прокатка теста.

Подготовка сырья и полуфабрикатов к производству осуществ­ляется так же, как в производстве сахарного печенья, в соответ­ствии с нормативными документами. Смесь сыпучих компонентов приготовляют на установках, входящих в комлексно-механизированные линии. Предварительно из возвратных отходов печенья готовится крошка: некондиционное печенье на специализирован­ном оборудовании размалывается.

Замес затяжного теста производится только в месильных ма­шинах периодического действия, поэтому на автоматических ве­сах отмеряют порции сыпучих компонентов — муки, крахмала, крошки — для замеса одной порции теста. В смесителе в течение 3 — 5 мин при частоте вращения рабочего органа 60 — 65 мин^-1 пе­ремешивают набор сыпучих компонентов до образования одно­родной смеси.

Рецептурная смесь подается в тестомесильную ма­шину. Параллельно на специализированном оборудовании, вхо­дящем в комплексно-механизированные линии, готовится эмуль­сия из жидких рецептурных компонентов и сахара-песка.

Эмульсия для затяжного, как и для сахарного, печенья являет­ся многокомпонентен дисперсной системой. В ее состав входит до 10 видов сырья и полуфабрикатов. Перед приготовлением эмуль­сии необходимы подготовка жидких компонентов и их темпери­рование: патока — 40 — 50 °С; молоко коровье пастеризованное — 10— 12°С; жир — 38 — 42°С; инвертный сироп — 40 — 50°С; ме­ланж — 18 — 25 °С; сгущенное молоко — 40 — 45 °С; раствор соли — 20 — 25°С. Темперирование жидких компонентов должно обеспе­чить температуру готовой эмульсии 30 — 40 °С.

Подготовленные жидкие компоненты, кроме жира, и сахар-песок взвешивают и обрабатывают в гомогенизаторе в течение 2 — 7 мин, в результате образуется смесь. За 1 — 2 мин до оконча­ния приготовления смеси в гомогенизатор вручную добавляют хи­мические разрыхлители, эссенцию и при необходимости другие рецептурные компоненты. Рецептурная смесь должна иметь тем­пературу не выше 40 °С и быть однородной.

В эмульсатор на рабочем ходу одновременно подаются приго­товленная рецептурная смесь из гомогенизатора и жир из емкости весов. Эмульсия образуется врезультате непрерывной интенсив­ной работы эмульсатора в течение 30 — 60 с.

При отсутствии специализированного оборудования эмульсию приготовляют непосредственно в тестомесильной машине при мак­симальной частоте вращения рабочего органа. При этом рекомен­дуется соблюдать определенную последовательность загрузки сы­рья и полуфабрикатов: инвертный сироп, вода, соль, сахар, ме­ланж и другие компоненты, кроме жира, химических разрыхли­телей и муки.

Смесь перемешивается 5 — 7 мин, затем добавляется жир. Пе­ремешивание с жиром продолжается 6 — 7 мин. Незадолго до окон­чания приготовления эмульсии вводят растворы химических раз­рыхлителей. При использовании ферментного препарата прото-субтилина ПОХ или Г20Х в конце приготовления эмульсии вносят 10%-ный раствор этого препарата в воде (вода входит в обшее количество воды на замес по расчету). Доза препарата составляет 0,005 — 0,2 % массы муки.

Приготовление теста производится вмесильных машинах периодического действия. В них эмульсия смешивается с мукой или смесью сыпучих компонентов. Продолжительность замеса теста может меняться в зависимости от свойств муки, частоты враще­ния рабочего органа тестомесильной машины, температурных ус­ловий, введения различных добавок. Наибольшая продолжитель­ность замеса требуется при приготовлении затяжного теста в тес­томесильных машинах с частотой вращения вала 18 — 25 мин^-1.Она составляет 30 — 50 мин. В месильных машинах с частотой враще­ния вала 40 мин^-1 продолжительность замеса уменьшается до 20 — 30 мин. В тестомесильных машинах с частотой вращения вала 80 мин затяжное тесто образуется за 10—15 мин. Готовое тесто долж­но быть хорошо перемешанным, однородным, хорошо затянутым, т.е. обладать упругими и пластичными свойствами.

При использовании пиросульфита натрия Na₂S₂O₅ готовится раствор навески в иоде температурой 18 — 25 °С в соотношении 1:1,5. Для приготовления раствора используют посуду из нскор-розируюшего материала. Раствор пиросульфита натрия добавляют в тесто за 2 — 5 мин до окончания замеса, равномерно опрыски­вая им всю поверхность теста, так как действует он почти мгно­венно, расслабляя клейковину.

Минимальная доза пиросульфита натрия (0,025%массы муки) рекомендуется при использовании муки с содержанием сырой клейковины до 32 %, максимальная доза (0,05 %) — при исполь­зовании муки с сильной клейковиной и содержанием ее более 38 %.

Тесто, приготовленное с пиросулъфитом натрия, не подверга­ется вылеживанию (расстойке), а сразу после замеса подается на дальнейшую обработку. Использование этой добавки не только ускоряет технологический процесс, но и улучшает качество пече­нья.

Чтобы повысить пластичность теста, используют сульфитированное яблочное пюре с содержанием диоксида серы не более 0,1 %. Дозировка пюре составляет 4 —6 % массы муки и вносится как рецептурный компонент. Сульфитированное яблочное пюре добавляют непосредственно в тестомесильную машину. Расход сухих веществ сахара в рецептуре сокращается на количество сухих ве­ществ яблочного пюре.

Тесто, приготовленное с использованием сульфитированного яблочного пюре, не подвергается вылеживанию (расстойке).

Вылеживание (расстопка) теста повышает его пластичность за счет релаксации упругих напряжений. Расстойка теста осуществ­ляется в специальных камерах при температуре 25 — 27 °С и относитсльной влажности воздуха около 80 %. Если такой камеры нет, тесто помещают в дежу или укладывают на стол и для сохранения температуры и предотвращения заветривания накрывают брезен­том или полотном. Продолжительность вылеживания теста 30 —120 мин.

Прокатка теста производится по окончании вылеживания, чтобы подготовить тесто к формованию— получению тестовой ленты определенной толщины. Прокатка осуществляется на ла­минаторе, где имеется несколько пар рифленых или гладких вал­ков с постепенным уменьшением зазора между ними с 25 —18 до 6 — 3 мм. Тесто поступает вприемные воронки, в одну из которых подают обрезки тестовой ленты (отходы при формовании). Перед калибрующим устройством тестовая лента складывается в 4 — 6 слоев и прокатывается через три гладких калибрующих валка, до толщины 1 —3 мм. Перемещаясь между двумя парами нал ков, тесто вылеживается. Затем тестовая лента подается на формование.

При отсутствии ламинатора прокатка теста осуществляется на двухвалковых реверсивных тестовальцующих машинах. Если затяж­ное тесто готовится из муки высшего сорта без введения улучшителей, прокатка предусматривает 14 последовательных стадий: предварительная прокатка (5 раз), первое вылеживание, первая лицевая прокатка (4 раза), второе вылеживание, вторая лицевая прокатка (5 раз).

Процесс идет периодически. Обрабатывается кусок теста мас­сой не более 35 кг на подготовительной двухвалковой машине 5 раз, за один раз считается прокатка в одном направлении. В ре­зультате первых трех прокаток зазор между валками уменьшается до 50 мм. Перед четвертой прокаткой пласт теста складывают вдвое по длине и прокатывают еще 2 раза с величиной зазора между валками 80 и 60 мм. Следующей после прокатки операцией явля­ется вылеживание теста в течение 2 — 2,5 ч.

После первого вылеживания тесто прокатывается 4 раза. Для этого пласт поворачивается на 90° от направления первой про­катки. После прокатки между валками с зазором около 45 мм тесто складывают вдвое по длине вальцовки ипропускают меж­ду валками с зазором около 75 мм, а затем с зазором около 60 и 45 мм.

Тесто вторично вылеживается в течение 30 мин, а затем про­катывается 5 раз на лицевой двухвалковой машине. После первого вальцевания толщина пласта уменьшается до 30 мм. Потом на по­верхность равномерно наносят обрезки теста (отходы при формо­вании), загибают края теста и дважды вальцуют, после чего тол­щина пласта уменьшается до 20 мм. Затем тесто складывают вдвое, прокатывают в том же направлении при зазоре 30 и 15 мм. Для теста из муки первого сорта проводят 8 прокаток. Приемы прокатки те же.

Применение многократной прокатки и вылеживания теста, осо­бенно при использовании муки высшего сорта, обусловлено сле­дующими причинами. Заготовки из затяжного теста можно полу­чить только из тестовой ленты, а значит, необходимо постепенно уменьшать толщину пласта. Это происходит вследствие продольных и поперечных напряжений сдвига. Продольные напряжения значи­тельно больше поперечных. Во избежание деформации тестовых заготовок после формования следует поворачивать пласт на 90°.

Складывание тестового пласта необходимо для получения сло­истой структуры в результате равномерного распределения возду­ха, попадающего в тесто при замесе. Возникающие при замесе и прокатке теста упругие деформации переходят в пластические. При вылеживании увеличивается пластичность теста, снижается упру­гость клейковины. Если тесто готовить и прокатывать при темпе­ратуре 40 °С, можно добиться необходимой его пластичности и исключить длительное вылеживание. Прокатка теста повышает качество печенья, улучшая его пористость, набухаемость, хрупкость и внешний вид.

Для получения тестовой ленты толщиной 1 — 3 мм тесто после лицевой прокатки обрабатывают на двух парах шлифующих вал­ков. Скорость движения тестовой ленты между парами валков ре­гулируется так, чтобы лента не была натянута и не набегала на вторую пару валков. В противном случае или произойдет искаже­ние формы заготовок, или плотность их будет неравномерной. После второй пары валков скорость движения тестовой ленты снижается — образуется небольшая складка. Поэтому тестовая лента перед формованием свободна, не натянута и не вызывает дефор­мации заготовок.

Технологический процесс упрощается при использовании улучшителей. Стадии пред­варительной прокатки ивылеживания ликвидируются. После за­меса тесто прокатывается только 8 раз, с добавлением обрезков и складыванием. Затем тестовая лента толщиной 1 —3 мм подастся на формование.

Формование тестовых заготовок осуществляют ударными штамп-машинами легкого типа или роторными машинами. Неза­висимо от вида формующей машины тестовые заготовки выруба­ются из тестовой ленты, на поверхность наносятся сквозные про­колы для свободного выхода паров воды и газообразных продук­тов разложения разрыхлителей при выпечке. Иначе ни поверхнос­ти печенья могут образоваться вздутия. Тестовые заготовки авто­матически раскладываются правильными рядами на металличес­кие листы или непрерывную ленту иподаются в печь. Обрезки теста вводят в тесто при его прокатке.

Выпечка осуществляется в туннельных печах непрерывного дей­ствия, обогреваемых газом, в электрических печах или в печах, работающих на твердом или жидком топливе. На малых предпри­ятиях используют печи периодического действия.

Параметры выпечки зависят от вида печи, ее конструкции, степени заполнения, влажности теста. Однако в начале выпечки должна создаваться сравнительно низкая температура в пекарной камере (160— 180°C) и высокая относительная влажность (60 — 70 %)во избежание образования корочки и для ускорения про­грева тестовых заготовок. Потом температура повышается до 250 — 300 °С, увлажнение не производится. В конце выпечки температу­ра снижается до 250 — 220 °С. Продолжительность выпечки составляет 4—5 мин. При выпечке затяжного печенья протекают те же, что и при выпечке сахарного печенья, физико-химические и кол­лоидные процессы.

Охлаждение печенья требуется для повышения его прочности. Предварительно печенье охлаждается до температуры 70 — 50 °С на выступающей из печи части транспортера. Плотно прилегаю­щие к транспортеру ножи снимают изделия и передают на охлаж­дающие транспортеры. В течение 5—10 мин без принудительной циркуляции воздуха печенье охлаждается до температуры 40 — 32 °С.

Более интенсивно печенье охлаждается на транспортерах зак­рытого типа с принудительной циркуляцией воздуха (скорость охлаждающего воздуха 3 — 4 м/с) при температуре 20 — 25 °С. Про­должительность охлаждения составляет 5 — 7 мин.

Изделия, выпекаемые на трафаретах, предварительно охлаж­дают на неподвижных или вращающихся стеллажах. Снижение температуры печенья сопровождается процессом влагоотдачи. При этом печенье теряет 2 — 3% влаги.

Рис. 14.3. Поточно-механизированная линия производства затяжного печенья:

1 — весы для набора сыпучих компонентов; 2 — промежуточная емкость смеси сыпучих компонентов; 3 — шлюзовой питатель смеси сыпучих компонентов; 4 — установка для расплавленияжира; 5, 7 — насосы; 6 — промежуточная емкость инвертного сиропа; 8 — варочный котел для приготовления инвертного сиропа; 9 — эмульсатор для получения рецептурной смеси из жидких компонентов, са­хара-песка и жира; 10 — гомогенизатор; // — устройство для одновременной подачи смеси сыпучих компонентов и эмульсии; 12 — промежуточный бункер устройства для одновременнойподачи сыпучих компонентов и эмульсии; 13 — месильная машина с Z-образными лопастями; 14—дежа-тележка;/5 —дежеопрокидыиатсль; 16 — камера приема теста и предварительного получения тесто­вой лепты; 17 — ламинатор; 18— валковое калибрующее устройство;19 — транс­портер дли возврата обрезков теста; 20 — транспортер для образования гофриро­ванной тестовой ленты; 21 — ротационная формующая машина; 22 — конвейер­ная печь с сетчатым подом; 23 — многоярусный охлаждающий шкаф; 24— съем­ное устройство; 25 — отводящий транспортер; 26 — вертикальная упаковочная машина; 27 — стеккер; 28 - транспортер с сетчатым конвейером; 29— заверточ­ная машина; 30 — рабочий стол для укладки пачек в короба; 31— транспортер для подачи коробов и склад; 32 — платформенные весы; 33 — промежуточная емкость для печенья мелкой конфигурации.

На крупных предприятиях затяжное печенье вырабатывается на механизированных линиях.

Механизированные линии по производству затяжного печенья в отличие от механизированных линий по производству сахарно­го печенья оборудованы месильными машинами периодического действия, которые обеспечивают непрерывность технологическо­го процесса (рис. 14.3).

Линия А2-ШЛУ производительностью 800 кг/ч включает участ­ки хранения, подготовки, дозирования сыпучих и жидких компо­нентов, приготовления эмульсии, механизированной загрузки компонентов, тестомесильные машины, ламинатор, калибрую­щую и формующую машины, печь, систему охлаждающих транс­портеров, участок стеккеровамия изделий.

Замес затяжного теста осуществляется на эмульсии. Химичес­кие разрыхлители загружают в тестомесильную машину после час­тичного добавления муки в растворенном виде или в виде смеси с частью муки. Продолжительность замеса может меняться в зави­симости от скорости замеса, свойств муки, температурных усло­вий, введения различных добавок. В качестве добавок используют химические улучшитсли и ферментные препараты. При использо­вании ряда добавок ликвидируется стадия длительного вылежива­ния (расстойки) и упрощается схема прокатки.

Ферментный препарат протосубтилин ПОХ ускоряет набуха­ние белков, снижает упругопластичные свойства теста, улучшает его пластичность и качество готовой продукции. Готовится вод­ный 10%-ный раствор препарата. Вносят его в эмульсию в конце ее приготовления. Для приготовления раствора используют воду температурой 35—40 °С.

Многократная прокатка теста осуществляется на ламинаторе. Одновременно происходит слоение теста, обеспечивающее слои­стую структуру печенья. На линии осуществляется стадия непре­рывного вылеживания теста в тонком слое в виде ленты. Большое значение имеет увеличение пластичности теста в результате по­степенного разрушения в нем сплошного каркаса из набухших нитей клейковины.

Из ламинатора слоистая тестовая лента поступает на штамповально-режущий агрегат, где прокатывается до необходимой тол­щины заготовки (3,5 — 4 мм).

Формование заготовок осуществляется на штамп-машинах удар­ного действия легкого типа или ротационных штампах. Из тесто­вой ленты вырезаются заготовки и шпильками прокалываются насквозь. При выпечке через эти каналы удаляются газообразные продукты разложении разрыхлителей. На поверхность надрезом наносится несложный рисунок.

Обрезки, являющиеся отходами, возвращаются в ламинатор. Количество отходов зависит от формы печенья. Наименьшее ко­личество отходов образуется при формовании заготовок в виде шестигранника. Кроме того, конструкция ротора формующей ма­шины за счет особого расположения оттисков позволяет формо­вать изделия со значительно меньшим количеством отходов. Заго­товки нарезаются в шахматном порядке, затем на следующем за формующей машиной транспортере, который движется с боль­шой скоростью, отделяются одна от другой. Тестовые заготовки поступают на выпечку, потом на охлаждение.