Технические характеристики четырехсторонних станков

Наибольшие размеры обработки, мм:

ширина................................................. 100...250

толщина.................................................. 50... 125

Число ножевых головок, шт........................ 4...8

Диаметр ножевых головок, мм.................... 125...460

Частота вращения ножевых головок, мин^-1 5000...9000

Суммарная мощность электродвигателей, кВт 18...75

Наладка четырехсторонних станков.Наладка проводится в сле­дующей последовательности:

1. Установка режущего инструмента. На станках используют со­ставные и цельные фрезы, а также насадные ножевые головки со сменными вставными ножами. Ножи в головки устанавливают и затачивают в заточной мастерской. Радиальное биение зубьев не должно превышать 0,03 мм, допускаемое отклонение углов заточ­ки от номинальных ±1°.

При замене режущего инструмента на вертикальных шпинде­лях их разворачивают в удобное для демонтажа и монтажа положе­ние. При замене головок на горизонтальных шпинделях снимают дополнительную подшипниковую опору. Рабочие поверхности шпинделей и посадочных отверстий фрез, ножевых головок долж­ны быть тщательно протерты.

Режущий инструмент можно устанавливать непосредственно на шпиндель при соответствии диаметра посадочного отверстия и шпин­деля или с использованием промежуточных элементов (переходной втулки, цанговой оправки, конусных цанг и т.д.). После закрепле­ния режущего инструмента на шпинделе устанавливают подшип­никовую опору на горизонтальных валах без перекоса и закрепляют. Правильность установки проверяют поворотом шпинделя вручную.

2. Установка нижней горизонтальной головки. Рабочая поверх­ность заднего стола должна располагаться на уровне окружности резания, а передний стол — ниже окружности резания на тол­щину снимаемого слоя (2... 3 мм). Правильность установки прове­ряют так же, как на фуговальном станке.

Правый вертикальный шпиндель устанавливают в таком по­ложении, чтобы рабочая поверхность задней направляющей ли­нейки располагалась по касательной к окружности резания, а переднюю линейку устанавливают параллельно поверхности зад­ней направляющей и ниже: на толщину снимаемого слоя. Левый вертикальный шпиндель устанавливают относительно правого по ширине эталона обработки. Верхний горизонтальный шпиндель устанавливается по высоте согласно заданной толщине обработ­ки (эталон или специальные индикаторные устройства).

3. Установка прижимных элементов. Рабочие поверхности при­жимных элементов должны быть ниже поверхности обработки (на­строечный размер) на 2...3 мм. При наличии пружинных прижи­мов усилие прижима регулируется степенью сжатия пружин. Чрез­мерные усилия прижима могут привести к повреждению обрабо­танной поверхности и затруднению работы механизма подачи.

4. Установка подающих вальцов. Нижние подающие вальцы ус­танавливают на 0,2...0,5 мм выше рабочей поверхности стола в зависимости от породы древесины (для мягкой — 0,2...0,3; для твердой — 0,3... 0,5). Поверхности вальцов должны быть параллельны поверхности стола. Верхние подающие вальцы устанавливают ниже поверхности обработки на 2... 3 мм. Усилие прижима регулируется степенью сжатия пружин с таким расчетом, чтобы была обеспече­на надежная подача материала без проскальзывания.

5. Установка необходимой скорости подачи.

6. Проверка работы станка на холостом ходу пропуском конт­рольных деталей.

7. Проверка прямолинейности, перпендикулярности и качества обработанных поверхностей. При правильной наладке допускают­ся следующие отклонения: отклонения по толщине и ширине на всей длине по 11... 13-му квалитетам; непрямолинейность боковых кромок — не более 0,2 мм на длине 1000 мм; непараллельность боковых кромок — не более 0,3 мм на длине 1000 мм; неперпендикулярность смежных боковых поверхностей — 0,15 мм на длине 100 мм. В зависимости от полученных результатов проводят подналадку и поднастройку станка.