Микрологистические концепции и технологии

Логистическую концепцию можно трактовать как руководящую идею, платформу поддержки бизнеса и инструментарий оптимизации ресурсов фирмы при управлении основными и сопутствующими потоками.

Термин "логистическая технология" возник сравнительно недавно при превращении некоторых приемов, методов, процедур и процессов принятия решений в логистике в стандартные алгоритмы. Логистическую технологию можно определить как стандартную (стандартизированную) последовательность (алгоритм) выполнения отдельной логистической функции и/или логистического процесса в функциональной области логистики и/или в логистической системе, поддерживаемую соответствующей информационной системой и воплощающую определенную логистическую концепцию. Применение логистических технологий и базовых логистических подсистем направлено на получение оптимальных решений в логистических системах.

В процессе эволюции логистики возникли и получили интенсивное развитие такие логистические концепции/технологии, как:

• RP – Requirements/resource planning (планирование потребностей/ресурсов);

• JIT – Just-in-time (точно в срок);

• LP – Lean Production ("плоское производство").

Среди прочих логистических концепций, появившихся в последние время, можно назвать:

• DDT – Demand-driven techniques (логистика, ориентированная на спрос);

• SCM – Supply chain management (управление цепью поставок);

• Time-based logistics (логистика в реальном масштабе времени);

• E-logistics (электронная логистика).

Современная практика менеджмента характеризуется интенсивным переходом от управления отдельными логистическими функциями или операциями к управлению бизнес-процессами – более адекватными объектами концепции интегрированной логистики.

Под логистическим бизнес-процессом понимают взаимосвязанную совокупность операций и функций, трансформирующих ресурсы компании в результат, определяемый логистической стратегией фирмы или потребителем путем управления товарными и сопутствующими потоками. Этот результат обычно определяется ключевыми факторами логистики – общие затраты, время исполнения заказа, качество потребительского сервиса и т. д.

Логистическая концепция "планирования потребностей/ресурсов" (RP) и основанные на ней системы (MRP, ERP, DRP).

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций является концепция "планирования потребностей/ресурсов" (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции "точно в срок", имея в виду, что на ней (в отличие от JIT-подхода) базируются логистические системы "толкающего" типа.

Системы планирования потребностей соотносят деятельность по производству, обслуживанию и использованию изделий с потребностями основного производства. Для определения потребностей таким системами необходим точный перечень сырья, материалов, комплектующих и т. п. для конечного продукта.

Целями планирования потребностей/ресурсов являются сокращение запасов, поддержание высокого процента оказания услуг, координация графика доставки и деятельности по производству и закупке. Эти цели достижимы одновременно, что является преимуществом данных систем.

Базовыми микрологистическими подсистемами, основанными на RP-концепции, являются:

• в производстве и снабжении – подсистема планирования потребностей в материалах (MRP I – Material requirements planning), подсистема производственного планирования ресурсов (MRP II – Manufacturing resource planning); подсистема планирования ресурсов предприятия (ERP – Enterprise Resource Planning System);

• в дистрибуции (распределении) – подсистема I планирования потребностей в распределении (DRP I – Distribution requirements planning), подсистема II планирования ресурсов в распределении (DRP II – Distribution resource planning).

MRP I/MRP II.

В начале 60-х годов, в связи с ростом популярности вычислительных систем, возникла идея использовать их возможности для планирования производственных процессов. Необходимость этого была обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства была связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с уменьшением эффективности производства, на складах возникал избыток материалов, поступивших в срок или ранее намеченного срока.

С целью предотвращения подобных проблем, была разработана методология планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning). Реализация системы, работающей по этой методологии представляет собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства.

MRP система позволяет оптимально загружать производственные мощности, и при этом закупать именно столько материалов и сырья, сколько необходимо для выполнения текущего плана заказов и сколько возможно обработать за соответствующий цикл производства.

Тем самым планирование текущейпотребности в материалах позволяет разгрузить склады как сырья и комплектующих (сырье и комплектующие закупаются ровно в том объеме, который можно обработать за один производственный цикл и поступают прямо в производственные цеха), так и склады готовой продукции (производство идет в строгом соответствии с принятым планом заказов, и продукция, относящаяся к текущему заказу, должна быть произведена ровно к сроку его исполнения/отгрузки).

Таким образом, основными целями систем MRP являются:

· удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

· поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

· планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

Системы MRP I преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Применение систем MRP I позволяет фирмам достигать тех же целей, что и при использовании JIT-технологии, в частности добиваться сокращения длительности полного логистического цикла и устранения излишних запасов, если время принятия решений по управлению производственными операциями и закупкам материальных ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения спроса.

Микрологистические системы, основанные на MRP I-подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся значительный объем вычислений, возрастание логистических издержек, нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Новое поколение логистических систем получило название MRP II и представляют собой интегрированные микрологистические системы, включающие финансовое планирование и логистические операции. Преимуществом систем MRP II является более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами.

Важное место в сис­теме MRP II занимают алгоритмы прогнозирования спроса, по­требности в материальных ресурсах, уровня запасов. В сравнении с системой MRP I дополнительно решается комплекс за­дач контроля и регулирования уровня запасов материальных ресурсов, объема незавершенного производства и готовой продук­ции: выбор стратегии пополнения запасов, расчет критических точек и точек заказа, анализ структуры запасов, сверхнормативных запасов и др.

Современная техника и программное обеспечение позволили апробировать на практике микрологистические системы, основанные на схеме MRP II, в режиме реального времени («on line»), с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками.

ERP.

Исторически концепция ERP (Enterprise Resource Planning System — Система планирования ресурсов предприятия) стала развитием концепций MRP I / MRP II. Используемый в ERP-системах программный инструментарий позволяет проводить производственное планирование, моделировать поток заказов и оценивать возможность их реализации в службах и подразделениях предприятия, увязывая его со сбытом.

DRP I/DRP II.

С операционной точки зрения логистическая концепция «планирования потребностей/ресурсов» может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для создания внешних микрологистических систем «планирования распределения продукции/ресурсов» (DRP). Однако эти системы, хотя и имеют в основе общую логистическую концепцию «планирования потребностей/ресурсов», в то же время существенно различаются.

Системы MRP определены производственным расписанием, которое регламентировано и контролируется изготови­телем готовой продукции. Функционирование же систем DRP базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. Поэтому системы MRP обычно характеризуются большей стабильностью в отличие от систем DRP, работающих в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в распределительных сетях. В то же время системы MRP контролируют запасы внутри производственных подразделений. Системы DRP планируют и ре­гулируют уровень запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в системахDRP представляет собой расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов гото­вой продукции в распределительной сети (канале). Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения (stockkeeping unit, SKU) и каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов в распределительном канале.

Микрологистические системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют фирмам достичь определенных преимуществ в маркетинге и логистике за счет улучшения уровня сервиса и продвижения новых товаров на рынок; улучшения координации управления запасами готовой про­дукции с другими функциями фирмы; уменьшения логистических издержек и уровня запасов; сокращения потребности в складских площадях и уменьшения транспортной составляющей логистических издержек.

В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении систем DRP: система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнения запасов для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети; планирование запасов в системах DRP требует высокой надежности совершения логистических циклов между рас­пределительными центрами и другими звеньями логистической системы; интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что приводит к неравномерной загрузке производственных мощностей, росту затрат на производство, срывам доставки готовой продукции потребителям.

Логистическая концепция/технология "точно в срок".

Наиболее широко распространенной в мире логистической концепцией является концепция "точно в срок" (just-in-time, JIT). Основная ее идея заключается в следующем: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочной линии - конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При этом страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы, не нужны.

Концепция "точно в срок" тесно связана с составляющими логистического цикла. В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность, что исключает излишние запасы, как в производстве, так и в дистрибьюции. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, а это требует адекватной реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы.

Логистическая концепция "точно в срок" характеризуется следующими основными чертами:

· минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

· короткими производственными (логистическими) циклами;

· небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

· взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

· эффективной информационной поддержкой;

· высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Логистические системы, использующие принципы концепции "точно в срок", являются "тянущими" системами (pull systems), в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит в том случае, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы "вытягиваются" по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибуции.

Современные технологии JIT и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вари­антов логистических производственных концепций и распреде­лительных систем, таких, как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровня запасов, групповые техно­логии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т. п. По­этому в настоящее время принято относить такие технологии к новой версии концепции "точно в срок" – концепции JIT II.

Основной целью логистической концепции JIT II является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запро­сов потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, ис­пользуют гибкие производственные технологии выпуска неболь­ших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

Микрологистическая система KANBAN (в переводе с японского - карта) является одной из первых попыток практического внедрения концепции "точно в срок" корпорацией Toyota Motor, на внедрение которой от начала разработки у фирмы ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что данная система не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции "точно в срок", ключевыми элементами этого окружения явились:

• рациональная организация и сбалансированность производства;

• всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Таким образом, в системе KANBAN сочетаются особенности системы "точно в срок", в частности, малый размер запаса и отдельные производственные единицы. Системы чаще применяются при регулярном выпуске больших объемов продукции, но менее пригодны для дорогих или крупных изделий (расходы на их хранение на складе или доставку велики).

Практическое использование системы KANBAN и ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные – на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

Микрологистическая концепция «плоского/стройного» производства.

Логистическая концепция "плоского/стройного" производства (lean production, LP) является развитием концепции "точно в срок" и включает в себя такие элементы, как системы KANBAN и "планирования потребностей/ресурсов".

Использование концепция «плоского/стройного» производства способствует снижению потребления ресурсов по сравнению с массовым производством (меньше запасов, времени на производство единицы продукции) и снижает потери от брака и т. д. Таким образом, эта концепция соединяет в себе преимущества массо­вого (большие объемы производства – низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость).

Основные цели концепции "плоского/стройного" производства в плане логистики:

· достижение высоких стандартов качества продукции;

· снижение производственных издержек;

· быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;

· сокращение времени и уменьшение циклов переналадки оборудования.

В процессах изготовления продукции и управления потоками материальных ресурсов в системе "плоского/стройного" производства обычно выделяют пять составляющих: трансформация (материальные ресурсы превращающиеся в ГП), инспекции (контроль на каждом этапе производственного цикла), транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и ГП), складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и ГП), ожидания/задержки (в производственном цикле.).

Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей систем "плоского/стройного" производства. В этом плане необходимыми элементами являются трансформация и транспортировка. Инспекции качества нужно проводить как можно реже (в соответствии с концепцией всеобщего управления качеством), а элементы складирование и задержки – вообще исключить. Иными словами, необходимо убрать бесполезные операции, что является девизом концепции "плоского/стройного" производства.

Логистические концепции "реагирования на спрос".

В зарубежной практике широкое распространение получили различные варианты концепции "логистика, ориентированная на спрос" (demand-driven techniques, DDT).

Концепция "точки заказа (перезаказа)" (rules based reorder, RBR) использует методику контроля и управления запасами, основанную на точке заказа/перезаказа (reorder point, ROP) и статистических параметрах расхода продукции. Применяется концепция для определения и оптимизации уровня страховых запасов в целях элиминирования колебаний спроса. Эффективность методики ROP в значительной степени зависит от точности прогнозирования спроса, поэтому получила практическое применение только с момента развития информационных технологий, с появлением возможности получать и обрабатывать информацию о спросе из каждой точки продаж с помощью современных телекоммуникационных и информационно-компьютерных систем. Этому же способствовали новые гибкие производственные технологии, значительно уменьшившие длительность производственно-логистических циклов.

Концепция "быстрого реагирования" (quick response, QR) представляет логистическую координацию между розничными торговцами и оптовиками с целью улучшения продвижения готовой продукции в их распределительных сетях в ответ на предполагаемые изменения спроса. Реализация этой концепции осуществляется путем мониторинга продаж в розничной торговле и передачи оптовикам информации об объеме продаж по специфицированной номенклатуре и ассортименту и от оптовиков – производителям готовой продукции. Информационная поддержка обеспечивает разделение процесса "быстрого реагирования" между розничными торговцами, оптовиками и производителями. Совершенствование информационных технологий способствует уменьшению неопределенности в сроках доставки готовой продукции, производстве и пополнении запасов, открывая возможности максимально гибкого взаимодействия партнеров в интегрированных логистических сетях. Применение концепции "быстрого реагирования" позволяет уменьшить запасы готовой продукции до требуемого уровня, но не ниже величины, способной быстро удовлетворить потребительский спрос, и в то же время значительно повысить оборачиваемость запасов.

Концепция "непрерывного пополнения запасов" (continuous replenishment, CR) является модификацией концепции "быстрого реагирования" и предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов готовой продукции. Цель данной стратегии – установление эффективного логистического плана, направленного на непрерывное пополнение запасов готовой продукции у розничных торговцев. Путем ежедневной обработки информации об объемах продаж у розничных торговцев и отправок готовой продукции от оптовиков поставщик рассчитывает необходимую потребность в количестве и ассортименте товаров. Поставщик на основе обработки информации о продажах и прогнозе спроса непрерывно (или с высокой периодичностью) пополняет запасы у розничных торговцев непосредственно или через оптовых посредников.

Дальнейшим развитием стратегий "быстрого реагирования" и "непрерывного пополнения запасов" явилась логистическая концепция "автоматического пополнения запасов" (automatic replenishment, AR). Данная концепция обеспечивает поставщиков (производителей готовой продукции) необходимым набором правил для принятия решений по товарным характеристикам и категориям. Товарная категория представляет собой комбинацию размеров, цвета и сопутствующих товаров, обычно представленных вместе в определенной торговой точке розничной сети. Путем применения данной стратегии поставщик может удовлетворить потребности розничных торговцев в товарной категории за счет устранения необходимости отслеживания единичных продаж и уровня запасов для товаров быстрой реализации. Эта стратегия позволяет также уменьшить затраты розничных торговцев, связанные с формированием товарных запасов.

Логистическая концепция "цепь поставок".

Цепь поставок – три и более экономических единиц (юридические или физические лица), напрямую участвующих во внешних и внутренних поставках продукции, услуг, финансов и/или информации от источника до потребителя.

Цепи поставок бывают трех уровней сложности: прямая, расширенная и максимальная. Прямая цепь состоит из компании, поставщика и потребителя, участвующего во внешнем и/или внутреннем потоке продукции, услуг, потока финансов и/или информации. Определение максимальной цепи трактуется как интеграция основных функциональных сфер бизнеса (логистических функций) компании и ее партнеров от начала зарождения информационного или товарного потока до поставки продукции или сервиса в соответствии с требованиями конечных потребителей.

Американские ученые Д. Ламберт и Дж. Сток определяют понятие "управление цепями поставок" (Supply Chain Management, SCM) как интегрирование ключевых бизнес-процессов, начинающихся от конечного пользователя и охватывающих всех поставщиков товаров, услуг и информации, добавляющих ценность для потребителей и других заинтересованных лиц.

Основные положения концепции SCM:

• стоимость товара формируется на протяжении всей логистической цепочки, и "проявляется" только на последней стадии – при продаже потребителю;

• на стоимость товара влияет общая эффективность операций, в том числе транспортных и маркетинговых, всей логистической цепочки, а не только конкретной продажи;

• наиболее управляемой с точки зрения стоимости является начальная стадия – производство, а наиболее чувствительной – последняя продажа.

Задачи, решаемые модулем SCM:

• формирование структуры сети складов сырья и готовой продукции для снижения операционных логистических издержек;

• оптимизация схемы транспортных операций/маршрутов (с точки зрения издержек);

• выбор производителя товара для поставки на конкретный региональный рынок и т. п.

Таким образом, модуль SCM и соответствующие финансовые инструменты позволяют создать "виртуальный бизнес" из распределенной системы нескольких компаний, охватывающий полный жизненный цикл товара, или наоборот разделить одну компанию на несколько "виртуальных бизнесов". При этом каждый "виртуальный бизнес" может поддерживать полный спектр "виртуальных систем управления", характерных для целой компании. Однако такая система работает корректно, только если будет "прозрачна" вся "виртуальная" логистическая сеть, формируемая компанией.