МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ И ПАЯНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Качество сварного или паяного соединения в зависимости от назначения изделия должно отвечать требованиям по следующим показателям: прочность и надёжность; макро- и микрогеометрия соединения и шва; дефектность соединения; структура и химический состав металла шва и др.

Согласно требованиям международной Системы менеджмента качества, изложенной в ГОСТ Р ИСО 9000-2008, сварка (пайка) относится к специальным процессам производства, т.е. к таким процессам, результаты которых нельзя полностью проверить последующим контролем, испытанием продукции и т.д. Например, выявление дефектов только в процессе использования продукции. В соответствии с вышеуказанным стандартом такие процессы должны выполнять квалифицированные операторы и (или) параметрами процессов постоянно контролировать и управлять для обеспечения выполнения установленных требований.

Отличительной особенностью специальных процессов, в том числе и сварки (пайки), является то, что результат их воздействия на объект производства можно проконтролировать только косвенными методами (методами неразрушающего контроля, использованием образцов-свидетелей или технологических образцов), или методами, приводящими к разрушению продукции. Последнее неприемлемо для производства и можно использовать только как периодическая проверка или выборочный контроль от партии. Поэтому специальным процессам уделяют особое внимание, жёстко регламентируя требования ко всем составляющим производственного цикла: подготовке персонала, применяемому оборудованию и оснастке, основному и вспомогательным материалам, производственной среде, ведению контроля на всех стадиях процесса и др.

От качества соединений во многом зависит работоспособность сварных изделий и конструкций, а, следовательно, и их безопасность в процессе эксплуатации. В сварочном производстве доля исправления сварных швов (доля брака) достаточно высока. На монтажных работах она может достигать 15-25%, в заводских условиях 3-5%. При неудовлетворительном качестве сварки затраты на ликвидацию последствий брака из-за отказов и аварий сварных изделий в большинстве случаев оказываются существенно превышающими производственные затраты на технологические операции; иногда же последствия брака могут быть катастрофическими. Поэтому роль контроля качества в процессе производства сварных и паяных конструкций трудно переоценить.

Качество сварных изделий зависит от целого ряда факторов: соответствия материала техническим условиям; состояния оборудования и оснастки; состояния нормативно-технической документации; соблюдения технологической дисциплины; квалификации работающих.

Сварные и паяные конструкции контролируют на всех этапах их изготовления. После заготовительных работ детали подвергают чаще всего наружному осмотру, т. е. проверяют внешний вид детали, качество поверхности, наличие заусенцев, трещин, забоин и т. п., а также измеряют универсальными и специальными инструментами, шаблонами, с помощью контрольных приспособлений. Особенно тщательно контролируют участки, подвергающиеся сварке. Профиль кромок, подготовленных под сварку, проверяют специальными шаблонами, а качество поверхности - с помощью оптических приборов или специальными микрометрами. Во время сборки и прихватки проверяют расположение деталей друг относительно друга, величину зазоров, расположение и размер прихваток, отсутствие трещин, прожогов и других дефектов в местах прихваток и т. д. Качество сборки и прихватки определяют, в основном, наружным осмотром и обмером.

Наиболее ответственным моментом является текущий контроль выполнения сварки. Организация контроля сварочных работ может производиться в двух направлениях: контролируют процессы сварки либо полученные детали.

Контроль процессов предотвращает появление систематических дефектов, он особенно эффективен при автоматизированной сварке. Сварочные процессы можно контролировать по образцам технологических проб или по регистрации параметров режима сварки.

Контроль изделий производят пооперационно или после окончания изготовления. При контроле качества выполнения сварки обычно регламентируют: допустимые виды, форму, размеры и количество дефектов; виды и объёмы контроля - разрушающих и неразрушающих испытаний.