Подготовка холодильной установки к первоначальному пуску

Основная задача эксплуатации судовых холодильных установок — обеспечение заданных условий обработки и хранения грузов и продуктов при экономичной и безопасной работе холодильного оборудования. Эксплуатация холодильных установок включает в себя подготовку к первоначальному пуску, пуск, обслуживание в период работы, регулирование, остановку, проведение профилактических и ремонтных работ. Первоначальный пуск холодильной установки производится после ее монтажа или ремонта.

Подготовка рассольной системы. Подготовка к первоначальному пуску холодильной установки с рассольной системой охлаждения начинается с очистки рассольной и водяной систем от окалины и механических примесей. Для этого рассольным насосом промывают трубопроводы до устойчивого появления из спускных пробок и кранов чистой воды. После промывки воду сливают, а систему продувают сжатым воздухом. Плотность системы проверяется на гидравлическое давление 0,6 МПа. Если в течение 10 мин давление не понижается, воду сливают и приступают к заполнению рассолом. Заполнение системы рассолом ведется через фильтр при открытых воздушных кранах и пробках на трубопроводах и аппаратах.

В качестве хладоносителя в рассольных системах используются водные растворы хлористого натрия NaCl, хлористого кальция СаСl2 и раствор «Рейнхартин» (смесь хлористого магния и хлористого калия с присадками). Концентрация рассола должна быть такой, чтобы обеспечивалась температура его замерзания на 6—9 °С ниже температуры кипения хладагента. Для уменьшения процесса коррозии металла в рассол добавляют ингибиторы — вещества, замедляющие действие солей. В качестве ингибиторов применяются двухметаллический фосфат натрия Na2HPO4*12H2O, хромат натрия Na2CrO4, бихромат натри Na2Cr2O7*2H2O. Расход ингибитора зависит от типа системы и характеристик рассола. Постепенно добавляя ингибитор, добиваются нейтральной реакции раствора. Если в пробирке с рассолом при добавлении нескольких капель фенолфталеина цвет не меняется — реакция кислая. При щелочной или нейтральной — цвет станет ярко-розовым.

Обычно в технической документации указывается количество рассола, необходимого для заполнения охлаждающей системы. При отсутствии данных его можно ориентировочно оценить по количеству рассольных батарей и трубопроводов разводки. Если для их изготовления используются в основном цельнотянутые трубы диаметром 48X4 мм, то для заполнения 1 м такого трубопровода требуется примерно 1 л рассола. Отсюда, учитывая дополнительные емкости испарителей, нетрудно подсчитать необходимое количество рассола для заполнения системы.

Подготовка системы хладагента, Она начинается с продувки трубопроводов сухим сжатым воздухом или азотом под давлением 0,5—0,6 МПа для удаления остатков механических примесей и окалины. Одновременно с очисткой ведется и осушение системы, для чего по­даваемый воздух пропускается через селикагель и подогревается до 80 °С. Очистка и осушение считаются за­конченными, если на белой материи, укрепленной против выходного от­верстия воздуха, не остается следов механических примесей.

Испытание на плотность аммиач­ных холодильных установок про­водят воздухом, а фреоновых — сухим азотом или углекислотой. Пробное давление регламентируется Правилами Регистра в зависи­мости от марки хладагента: для аммиака и R22 в полости высокого давления — 2,1 МПа, в полости низ­кого давления и промежуточного давления двухступенчатых машин — 1,6 МПа; для R12 в полостях вы­сокого и низкого давления в холо­дильной машине — соответственно 1,4 и 1,0 МПа. Перед испытанием снимают или отключают все при­боры контроля и автоматики, кото­рые могут выйти из строя во время испытания.

Испытание системы азотом или углекислотой, хранящимися в балло­нах под давлением 12—14 МПа, можно проводить только через ре­дукционный клапан. Для испытания аммиачных установок используют специальный воздушный компрессор. Пробное давление в системе по­вышают в несколько приемов с пере­рывами для выравнивания давления по всей системе. Выявление не­плотностей проводят на всех стадиях повышения давления. При дости­жении регламентируемого пробного давления систему оставляют в течение 18 ч под контролем с периодич­ностью проверки через 1 ч. За пер­вые 6 ч допускается падение дав­ления на 2% в результате охлаж­дения сжатого воздуха. В последую­щие 12 ч давление не должно ме­няться при условии постоянства температуры окружающей среды. Понижение давления указывает на неплотности в системе. Неплотности определяются с помощью обмыливания всех разъемных и неразъем­ных соединений. Особое внимание уделяется трубным решеткам кон­денсаторов и испарителей в местах развальцовывания труб. Для того чтобы мыльная пена не высыхала, в нее добавляется глицерин. Устра­нять выявленные неплотности в си­стеме под давлением категорически запрещается.

Для удаления воздуха и некон­денсирующихся газов, окончатель­ного осушения влаги и выявления скрытых неплотностей проводится вакуумирование системы при работе с фреонами вакуумным насосом до остаточного давления 1,33 кПа и при работе с аммиаком аммиач­ным компрессором до давления 13,3 кПа. Фреоновая система вы­держивается под вакуумом в тече­ние 24 ч. Допускается повышение давления впервые 6 ч до 50% при постоянстве вакуума в оставшееся время.