Оптимизация времени наработки горного оборудования до капитального ремонта и технология его проведения

Необходимость проведения капитального ремонта может быть обоснована на основе нескольких критериев целесообразности дальнейшей эксплуатации машины. В качестве критерия может быть выбрано соотношение приведенных затрат в случае продолжения эксплуатации машины и в случае реализации капремонта или рост наработки машины сопровождается возрастанием количества текущих ремонтов и затрат на их выполнение, что связанно с нестационарным процессом восстановления машин. Это приводит к снижению оперативного коэффициента готовности, а следовательно, к снижению его технической производительности, что в свою очередь сказывается на работе комплекса машин. Оптимальные время проведения капремонта (Т) может быть определено из условия равенства приведенных затрат при продолжении (от этого времени) эксплуатации машины и в случае выполнения капремонта (также с этого времени). Приведенные затраты для случая продолжения эксплуатации машины:

,

где И₁(Т) – текущие издержки при дальнейшей эксплуатации на момент времени Т;

У₁(Т) – ущерб от использования машины, обусловленный снижением оперативного коэффициента готовности.

Приведенные затраты для случая реализации капремонта:

,

где КЗ (Т) – затраты на капремонт;

И₂(Т) – текущие издержки от эксплуатации отремонтированной машины;

У₂(Т) – ущерб от использования отремонтированной машины;

У^/₂(Т) – ущерб от нахождения данной ГМ в ремонте.

Условие равенства этих затрат:

.

Решение этого уравнения позволит найти оптимальное время Т перевода машины на капремонт. Значение текущих ущербов должно определяться с учётом донных о надёжности машины (закон наработки на отказ и его параметры), а так же возможной её производительности с учётом условий эксплуатации.

Увеличение эффективности использования ГШО может быть обеспечено за счёт сокращения длительности пребывания машины в капремонте, а так же за счёт равномерности распределения трудовых ресурсов при его реализации. Оптимизация длительности пребывания машины в капремонте может быть обеспечена на основе следующей методики:

1. Разработка сетевого графика выполнения капремонта.

2. Определение продолжительности возможных полных путей капремонта по зависимости:

,

где L_i – i-ый возможный полный путь капремонта;

t_ij – продолжительность выполненных j работ, входящих в полный L_i путь.

3. Определение критического полного пути и его длительности по зависимости:

, ,

где С – возможное множество полных путей сетевого графика.

4. Сокращение продолжительности выполнения критического пути на основе:

- перевода последовательно выполняемых работ на параллельно выполняемые;

- целесообразного увеличения трудоемкости, материальных и финансовых ресурсов;

- изменения технологии и организации ремонтных работ.

5. Минимизация длительности капремонта путём поверхностного выполнения этапов 2, 3, 4.

Число циклов повторения определяется целесообразностью сокращения длительности T_i на реализуемом цикле.

Таким образом, это позволяет циклически с использованием эвристических методов на каждом этапе определённые меры, реализация которых обеспечивает оптимальное время выполнения капремонта.