Маркировка и назначение жидких смазок

1. Индустриальная смазка:

ИС12 (веретенная смазка) – для смазки подшипников скольжения и маломощных генераторов и электродвигателей с частотой вращения меньше 1000об/мин, а также для смазывания других механизмов, имеющих маленькую нагрузку и большую скорость. Эти смазки имеют малую вязкость .

ИС20 – имеет большую кинематическую вязкость, температура застывания составляет 20°С – смазка подшипников, электродвигателей и генераторов с мощностью более 10кВт и частотой вращения более 1500об/мин, а также для смазывания других механизмов, для которых смазка подается разбрызгиванием.

ИС30, ИС45, ИС50 – для смазывания подшипников, имеющих высокие нагрузки и низкую частоту вращения или работающих при высокой температуре: смазка очистных комбайнов, врубовых машин, приводов скребковых конвейеров, вентиляторов, насосов и др.

И50А – используют для смазки редукторов крупных машин с централизованной системой смазки.

АУ – специализированная смазка, которая используется в гидросистемах горных машин.

2. Турбинные смазки – имеют хорошие смазочные способности, минимальную кислотность, не дают практически никаких осадков после использования и противостоят образованию эмульсий. В горных машинах применяются 22И; 30; 46, которые отличаются вязкостью и температурой вспышки. Их используют для смазки подшипников в турбокомпрессорах, для смазывания турбин, редукторов с высокой частотой вращения, а так же для смазки отбойных и бурильных молотков.

3. Компрессорные масла – применяются для смазки цилиндров воздушных компрессоров; эти масла хорошо очищены, имеют, сравнительно высокую вязкость и противостоят окислению на воздухе. Различают два типа масел:

М: температура вспышки 216°С; компрессор с давлением ;

Т: температура вспышки 240°С; многоступенчатый компрессор с давлением ; эти масла могут работать без присадок.

4. Цилиндровые масла – для смазки соединений, работающих в высоконагруженном режиме при высокой температуре и высокой влажности. Ц11 и Ц24 – для смазки паровых машин и котлов.

5. Моторные масла – для смазки механизмов двигателя внутреннего сгорания; для машин, работающих в трудных условиях (редукторы роторных экскаваторов, подъемных машин). В смеси с другими типами смазок моторные масла применяют для смазки редукторов очистных и проходческих комбайнов, приводов скребковых конвейеров и других аналогичных механизмов взамен индустриальных масел.

6. Трансмиссионные смазки – для тяжелонагруженных передач; эти смазки содержат много смолянистых веществ, имеют высокую вязкость. Различные летние и зимние: ТАП-10; ТАП15; ТС8; ТС10; МТ14П; МТ16П. В зависимости от исполнения масла в конце добавляют букву «Л» – летняя; «З» – зимняя; «С»- северное исполнение, которые различаются между собой температурой застывания и вязкостью. Трансмиссионные масла используют для смазки редукторов электровозов.

7. Трансформаторные масла – имеют низкую вязкость ( ) – для изоляции и охлаждения трансформаторов; масляных выключателей реостатов. Это масло очень хорошо очищено от механических примесей, мыла, кислот, щелочей и влажности.

8. Пластические смазки – маркируются 5-ю позициями:

1 2 3 4 5

1 – группа или подгруппа в соответствии с назначением смазки:

С – общего назначения (солидол);

О – для работы при высоких температурах;

М – многоцелевые;

Ж – термостойкие;

И – противоизносные и противозадирные;

Н – морозостойкие;

П – приборные;

Х – химически стойкие;

Т – редукторные и трансмиссионные;

Р – резьбовые;

Д – приработочные;

К – канатные.

2 – тип загустителя:

Ал – алюминиевые;

Ба – бариевые;

Ка – кальциевые;

Ли – литиевое мыло;

На – натриевое мыло;

Св – свинцовое мыло;

кН – компрессорное мыло;

Т – твердоуглеводные загустители;

О – органические загустители;

Сж – сажа (загуститель);

}смесь мыла

3 – рекомендуемый температурный интервал применения:

4 – дисперсность среды (указана необязательно).

5 – индекс консистентности смазки (00,0,1,2,…,7)

Карты и схемы смазок – это документы, представляющие собой графическое изображение машины или её упрощенный чертеж, на котором указаны все элементы, относящиеся к системе смазки (места заливки, места выпуска смазки, система принудительной подачи, средства контроля уровня, средства очистки смазки, средства выравнивания давления в системе смазки и др.). На карте смазки рядом с соответствующими узлами трения приводятся рекомендуемые сорта смазки, их возможные заменители, режим смазки (периодичность), объем ванн.

Карта смазки является необходимым документом и прилагается к инструкции по эксплуатации.

Норма предельного состояния смазки – это численные значения физико-механических свойств, при достижении которых применение смазочного масла не допускается. Эта норма устанавливается разработчиком на основе испытаний и указывается в эксплуатационный документ.

Браковочные признаки:

1. изменение вязкости более чем на 10%;

2. температура вспышки изменяется более чем на 10%;

3. кислотное число изменяется более чем на 0,5..3,0мл КОН;

4. в смазке обнаружено содержание взаимно растворимых кислот;

5. ­­­ в смазке обнаружено до 15% влаги;

6. в смазке обнаружено содержание механических примесей 0..0,3%.

По любому из этих признаков смазка должна быть заменена.

Как исключение для жидких смазок допускается замена по наработке: для оборудования, находящегося в забое – 450 машинных часов (часов работы); для оборудования, работающего на штреках и уклонах и подвижного оборудования – 600 часов; для оборудования околоствольного двора и поверхностного комплекса – 1100 часов; для стационарных машин – 5000..6000 часов.

Пластические смазки допускается заменять по температуре нагрева узлов. Если температура нагрева превышает допустимую, необходимо в узел добавить свежей смазки; если же это не поможет, то узел подлежит ремонту, с полной заменой смазки.

Консервация. Используется при хранении и транспортировании оборудования перед монтажом и демонтажем. Ей подвергаются как внешнее, так и внутреннее поверхностное оборудование. Она осуществляется как жидкими, так и консистентными смазками.

Консервационные смазки:

- рабочие – шахтол, ТАП-15В, И12А, И40А, И50А + консистентные;

- специальные – имеют низкие смазочные свойства и предохраняют оборудование только от коррозии.

Рабочие смазки легируются на 50% присадками типа КП2.

Консистентные рабочие смазки: литол, солидол, пресс-солидол.

Специальные: НГ203А, НГ203Б, НГ204У, К17.

Пластичные специальные смазки: АМС, ПВК, САК.

Перед консервацией оборудование должно быть очищено и обезжирено. Очистка производится растворителями нефтяного происхождения. Для черных металлов – бензин Б70, технический керосин, солярка и уайт-спирит. Для цветных металлов – только уайт-спирит. Запрещено в качестве растворителей использовать осветленный керосин (приводит к ржавлению) и этилированный бензин (он очень токсичен).

Обезжиривание производится горячим ( ) раствором масла типа МС-6 или МС-8 (3 – 5% масла).

Деконсервация: детали, законсервированные пластичной смазкой, погружают в жидкий раствор минерального масла с температурой 100..110°С до полного растворения пластичной смазки, затем промывают бензином и протирают насухо ветошью или сушат сжатым воздухом. Такую операцию можно производить только на поверхности.

Детали, законсервированные жидкой смазкой, протирают ветошью без применения растворителя. Внутренние поверхности электродвигателей в любом случае не подвергают деконсервации.

Если внутренние полости законсервированы специальными смазками, то они подлежат промывке уайт-спиритом, Б70, И12.

Промывочные жидкости.

При полной замене смазочного материала масляные ванны должны быть освобождены от старой смазки и от загрязнений и промыты промывочными жидкостями. Тип промывочных жидкостей и технология промывки указаны в технических или в эксплуатационных документах. Отработанные масла отправляют на регенерацию.

Промывочные жидкости:

1) для подъем машин, работающих при температуре больше 0°С, и для остальных машин – водомасляная эмульсия;

2) для оборудования, работающего при температуре больше 0°С, и для компрессоров – И-12А;

3) для стационарного оборудования – керосин или дизельное топливо (но не осветленный керосин и не бензин).

Полная замена смазки должна совпадать с ткущим ремонтом.

Расчет потребного количества смазочного материала

Потребное количество смазки на один год для группы однотипных машин определяется по формуле:

где - число однотипных машин;

с - число рабочих смен в сутки;

- число рабочих дней для данной машины в году;

- количество замен смазки за год;

- сменная норма расхода смазки на одну машину, кг;

- норма разового расхода смазки при полной ее замене на одну машину, кг.

Полная потребность в смазке по шахте:

,

где N – количество групп однотипных машин.

На предприятии всегда вводится резерв смазочных материалов.

Общее количество смазки:

G=KQ,

где К – коэффициент резерва смазки.

Так, при двухнедельном резерве – К=0,04; при месячном – К=0,08 + 1; при 45-ти дневном – К= 0,125.

Расход смазки для зубчатых передач закрытого типа зависит от ёмкости масляной ванны:

g_з =К_зQ_B, л,

где Q_B – объем ванны, л;

К_з – коэффициент: К_з=0,6..1,8г/л при Q_B≤20л и К_з=0,06г/л при Q_B 900л.

Открытые зубчатые передачи смазываются пластичными смазками или высоковязким маслом. Потребляемое количество смазки:

, кг,

где d – диаметр зубчатого колеса, мм;

b – ширина зубчатого колеса, мм.

Для подшипников скольжения работа в режиме жидкостного трения:

,

где ∆ - диаметральный зазор, мм;

с – давление шипа на цапфу, Па;

а – отношение длины цапфы к диаметру, ;

η – динамическая вязкость, Па/с.

Расход смазки для подшипников скольжения при картерной системе смазки и для игольчатых подшипников определяется по формуле:

,

где d – диаметр цапфы, мм;

b – длина цапфы, мм;

n – частота вращения, об/мин.

Суточный расход смазки для подшипников:

- работающих в электродвигателе при 3х-сменной его работе:

, час/сут,

где N – мощность ЭД;

- для электродвигателей с кольцевой системой смазки при 3х-сменной работе:

, час/сут,

, час/сут,

где К – коэффициент типа компрессора (К=0,85 – горизонтальные корпуса,

К=0,68 – вертикальные корпуса);

D – диаметр цилиндра, м;

l – ход поршня компрессора, м,

n – частота вращения, об/мин.

Для направляющих скольжения:

, г/ход – при F<50000 мм²,

где F – площадь, мм²;

К – коэффициент типа направляющих (К=0,8-1,6 – для горизонтальных направляющих; К=1,4-2,4 – для вертикальных направляющих).

При циркуляционной подаче смазки в направляющих расход смазки уменьшается в 3-4 раза.

При постоянной работе направляющих рекомендуется их смазывать за смену 3-4 раза, а при периодической работе – 1-2 раза.