Документация, фиксирующая технологические разработки (ЕСТД)

Маршрутная карта – описание технологического процесса сборки изделия в технологической последовательности с указанием данных сборочного оборудования, оснастки, материальных и трудовых нормативов. Применяются в единичном и серийном производстве.

Операционная карта – технологический документ, содержащий описание технологической операции с указанием переходов, режимов и данных о средствах технологического оснащения. Применяются в серийном и мелкосерийном производстве. Комплект этих карт дополняют маршрутной картой.

Карты эскизов – технологический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции или перехода сборки изделия.

Технологическая инструкция – технологический документ, содержащий описание приемов работы или технологического процесса изготовления или ремонта изделия, правил эксплуатации средств технического оснащения, описания физических и химических явлений, возникающих при отдельных операциях.

Технологический документ содержит также сборочный чертеж с ТУ приемки и технологические схемы общей и узловой сборки.

Комплектовочные карты – технологические документы, содержащие данные о деталях, сборочные единицах и материалах, входящих в комплект собираемого изделия.

Ведомость оснастки – технологический документ, содержащий перечень технологической оснастки (необходимой).

Ведомость технологических документов – технологический документ, определяющий состав и комплектность технологических документов, необходимых для изготовления или ремонта изделий.

Критерии технико-экономической оценки различных вариантов технологического процесса сборки

Абсолютные:

1) трудоемкость технологического процесса сборки Т=

2) технологическая себестоимость с= , где

t_шy , t_шо, t_шп, t_шр – штучное время узловой и общей сборки, пригонки и регулировки;

l_y, l_o, l_n, l_p – минутная зарплата при выполнении узловой и общей сборки, пригонки и регулировки;

S_m – cтоимость 1 минуты работы сборочного оборудования;

l_н – минутная зарплата одного наладчика;

k_a, k_э– коэффициенты амортизации и эксплуатации сборочной оснастки;

S_о – стоимость всей сборочной оснастки;

N - годовой выпуск изделия;

n – число сборочных операций;

n’ – число единиц сборочного оборудования;
n’’– число переналаживаемых сборочных операций.

3) длительность цикла общей (или узловой) сборки партии изделий из n штук в серийном производстве:

Т_n = , где

- сумма штучного времени всех i операций сборки данного объекта;

Т_хр – время хранения партии изделий на складе;

k – число завозов изделий на склад;

Т_тр – время одной перевозки партии изделий от сборочного стенда к складу (и обратно).

При поточной сборке длительность цикла той же партии изделий из n штук при темпе t:

Т_y= t(i+n).

4) число единиц сборочного оборудования k_об.

5) число сборщиков.

6) Средний разряд сборщиков.

7) Энерговооруженность сборщиков.

Относительные:

1. коэффициент трудоемкости сборочного процесса

φ_сб = Т_сб/ Т ,где

Т_сб – трудоемкость сборки изделия,

Т – обработки деталей изделия

2. коэффициент себестоимости φ_с = с_сб/с_изд, где

с_сб – с/с сборки, с_изд – изделия в целом.

3. Коэффициент загрузки рабочих машин η_з =k_рас/k_пр , где

k_рас – расчетное число рабочих машин,

k_пр – принятое число рабочих машин.

4. коэффициент расчисления сборочного процесса

k_расч = Т_сб.уз./Т_сб, где

Т_сб.уз. – суммарная трудоемкость узловой сборки,

5. коэффициент совершенствования сборочного процесса изделия

k= , где

Т_пр – трудоемкость приготовительных работ и повторной сборки изделия.

6. показатель уровня автоматизации процесса сборки

α = Т_авт /Т_сб

7. коэффициент оснащенности технологического процесса сборки данного изделия:

k_осн= k_присп/n , где

k_присп- число сборочных приспособлений,

n – число операций сборки данного изделия.

Контроль качества сборки изделий

Профилактический – проверка комплектовки изделий смежников. Контроль изделий осуществляется в основном рабочими на рабочем месте, контролеры проводят промежуточный и окончательный контроль.

При узловой и общей сборке проверяют:

1) наличие необходимых деталей в собранных соединениях

2) правильность наличия элементов

3) зазоры

4) точность взаимного расположения

5) герметичность соединений

6) затяжку крепежа

7) размеры, заданные в сбороч черт.

8) выполнение специальных требований

9) выполнение параметров собранных изделий

10) внешний вид

Средства контроля выбирают с учетом их метрологических характеристик. Технолог устанавливает объект, метод и средства контроля, он дает технологическое задание на конструирование специальных контрольных приспособлений и т.д.

На контрольной операции составляют инструкционные карты, в которых подробно указывают метод и последовательность контроля, используемого средства.

Испытание – заключительная контрольная операция качества их изготовления. Условия – максимальное приближение к эксплуатационным.

Все виды испытаний можно свести к приемочным, контрольным, специальным. Испытания ведут на специальных стендах.

6. Технология производства типовых деталей машин.

6.1. Технология изготовления валов.

Вал - деталь машины, создающая крутящий момент. По конфигурации валы бывают гладкие, ступенчатые, фланцевые, коленчатые, целиковые и сборные. Наиболее распространенными являются ступенчатые валы. Шейки валов могут иметь шпоночные пазы, шлицы, резьбу, шестерню. Кроме того, валы могут быть полыми. В местах перехода ступеней делают галтели, канавки и т.д. (дать примеры и описать конструктивные особенности всех групп валов). Валы различают жесткие и нежесткие (l = 10d).

Материалом для их изготовления служат конструкционные стали, легированные стали, модифицированные чугуны, композиционные материалы (дать примеры).

Точность их изготовления – до 5-6 квалитета, соответственно и требования по геометрии, соосности, шероховатости, твердости, структуре. В последнее время для износостойкости трущиеся поверхности подвергают упрочнению.

Технология изготовления заготовок может быть самой разнообразной. В единичном и мелкосерийном производствах используются прокат, поковки, отливки. В массовом и крупносерийном применяют штамповки (на молотах, прессах, ГКМ), точное и центробежное литье, периодический прокат, поперечно клиновая раскатка.

Технологические задачи вытекают из требований по чертежу на изделие.

Базы: сборочные – обычно шейки под подшипники, а технологические – чаще всего вспомогательные.

Технология обработки зависит от конфигурации, размеров и жесткости валов, а также от программы выпуска, рассмотрим варианты обработки гладких и ступенчатых валов (односторонних), достаточно жестких.

Заготовка – калиброванный пруток. Оборудование –

токарный или рев. станок (универсальный) полуавтомат или автомат, выполняются черновые, чистовые операции и отрезка, далее все остальные - фрезеровка и т.п. Штампованные и нарезанные заготовки из проката для ступенчатых валов >100 мм длиной обрабатывают по следующему маршруту:

- фрезерно-центровальная

- предварительное обтачивание (обычно с двух установов)

- чистовое обтачивание ;