Гидравлическое испытание

При проведении гидравлического испытания давление внутри трубопровода создают водой или жидкостями с пониженной температурой замерзания, предусмотренными проектом. Для закачки воды следует использовать естественные или искусственные водоёмы (реки, озёра, водохранилища, каналы и т.п.), пересекающие трубопровод или расположенные вблизи него. В состав основных работ по гидравлическому испытанию трубопровода входят:

- подготовка к испытанию;

- наполнение трубопровода водой;

- подъём давления до испытательного;

- испытание на прочность;

- сброс давления до проектного рабочего;

- проверка на герметичность;

- сброс давления до 0,1-0,2МПа (1-2кгс/см²).

При необходимости выполняются работы, связанные с выявлением и ликвидацией дефектов.

Для гидравлического испытания трубопровод при необходимости следует разделить на участки, протяжённость которых ограничивают с учётом разности высотных отметок по трассе и испытательных давлений, установленных проектом.

Гидравлическое испытание на прочность необходимо производить для газопроводов – на давление 1,1Р_раб в верхней точке и не более гарантированного заводом испытательного давления (Р_зав) в нижней точке; нефтепроводов, нефтепродуктопроводов – на гарантированное заводом испытательное давление в нижней точке и не менее 1,1 Р_раб в верхней точке. Время выдержки под испытательным давлением должно составлять 24ч. При подготовке к испытанию необходимо в соответствии с принятой схемой испытания выполнить следующие операции:

- отключить испытываемый участок от смежных участков сферическими заглушками или линейной арматурой (если перепад давления на арматуре не превысит паспортной характеристики);

- смонтировать и испытать обвязочные трубопроводы наполнительных и опрессовочных агрегатов и шлейф подсоединения к трубопроводу;

- смонтировать (при необходимости) узлы пуска и приёма поршней;

- установить контрольно-измерительные приборы;

- смонтировать (при необходимости) воздухоспускные и сливные краны.

При заполнении трубопровода водой для гидроиспытаний из него необходимо удалить воздух. Диаметр воздухоспускных кранов следует выбирать в зависимости от суммарной производительности наполнительных агрегатов и диаметра испытываемого трубопровода. Для трубопроводов диаметром до 500мм и суммарной производительности агрегатов 300м³/ч устанавливают воздухоспускные краны диаметром 25-32мм, при диаметрах трубопроводов более 500мм и большей суммарной производительности агрегатов – воздухоспускные краны диаметром 50-100мм. На концах испытываемых участков следует устанавливать воздухоспускные краны диаметром не менее 50мм. Наполнение трубопровода без пропуска поршня необходимо осуществлять при открытых воздухоспускных кранах, которые закрывают, как только через них перестанет выходить воздух и потечёт плотная струя воды. После вытеснения воздуха поднимается давление в трубопроводе наполнительными агрегатами до давления, максимально возможного по их техническим характеристикам, а далее – опрессовочными агрегатами – до давления испытания.

Рраб

Рисп=1,1Рраб

Рисп≤ Рзав

Рис.10.1. График изменения давления при гидравлическом испытании газопровода(а – в нижней точке Р_исп≤ Р_зав; б – в верхней точке Р_исп=1,1Р_раб).

1 - заполнение газопровода водой; 2 – подъём давления до Р_исп;

3 – испытание на прочность; 4 – снижение давления; 5 – проверка на герметичность, 6 – сброс давления.

24ч

Рис.10.2. График изменения давления при гидравлическом испытании нефтепроводов и нефтепродуктопроводов (а – в нижней точке Р_исп= Р_зав; б – в верхней точке Р_исп≥ 1,1Р_раб).

1 – заполнение трубопровода водой; 2 – подъём давления до Р_исп;

3 – испытание на прочность; 4 – снижение давления; 5 – проверка на герметичность, 6 – сброс давления.