Тянущие» внутрипроизводственные логистические системы

«Тянущие» внутрипроизводственные логистические системы предусматривают такую организацию движения материального потока, при которой каждое последующее структурное подразделение производственного цикла (технологическая операция, участок, цех) само «вытягивает» требуемые детали и полуфабрикаты из предыдущего, причем только по мере необходимости. Заказы потребителей поступают непосредственно на конечный участок технологического цикла (например, на сборочный конвейер). Он формирует заказы своим поставщикам, те, в свою очередь, своим и так от конца к началу технологической цепочки.

«Тянущие» системы используются для эффективной организации производства, нуждающегося в гибкой, постоянно повторяющейся и быстрой перестройке, производства, способного протекать без страховых запасов. Впервые такую систему разработала и внедрила корпорация Toyota Motor (Япония), давшая ей название «Канбан» (в переводе с японского – «карточка»). На ее внедрение у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система «Канбан» не могла работать без соответствующего логистического окружения. Ключевые элементы этого окружения:

Ø рациональная организация и сбалансированность производства;

Ø всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества материальных ресурсов у поставщиков;

Ø партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

Ø высочайшая дисциплина поставок, обеспечивающая возможность работы практически без запасов материальных ресурсов;

Ø повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Сущность системы «Канбан» заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Вследствие этого структурные подразделения-производители не имеют общего жесткого графика производства, а планируют свою работу в пределах заказа подразделений, осуществляющих операции на последующих стадиях производственно-технологического цикла. Таким образом, система «Канбан» коренным образом отличается от традиционных систем организации производства и систем типа MRP, предусматривающих «выталкивание» обрабатываемого изделия на следующий этап независимо от того, готовы ли там его принять или нет, тем, что обеспечивает изготовление только того, что затребовано участниками производственного процесса и рынком. То есть в этой системе исключается «работа на склад».

Средством передачи информации в системе является специальная карточка в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

Рассмотрим работу системы «Канбан» на следующем примере. При сборке продукции А, В, С на конвейере используют детали а и b изготавливаемые на предшествующей технологической стадии (поточной линии). Эти детали складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказа «Канбан». Рабочий со сборочной линии, изготавливающей продукцию, на автопогрузчике (или с технологической тележкой) прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепленные к ним карточки производственного заказа. Затем рабочий доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «Канбан». В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей а, количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа «Канбан».

Движение карточек «Канбан» формирует график производства. Производство постоянно находится в состоянии настройки. План производства формируется ежедневно с учетом изменения рыночной конъюнктуры, но поток информации в бумажной форме сведен до минимума, то есть до карточек «Канбан».

Таким образом, в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответствующего числа карточек «Канбан». Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «Канбан» отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается на минимальном уровне.

Анализ мирового опыта применения микрологистической системы «Канбан» многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные – на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.