Толкающие» логистические системы

«Толкающая» система планирования производственных потребностей– это система организации производства, в которой детали, компоненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком. Схема такой системы представлена на рис. 4.3.

Управляющая система через звенья, отвечающие за реализацию готовой продукции и закупку сырья и полуфабрикатов, связана с рынком и, таким образом, формирует план выпуска продукции, заказы на которую она трансформирует в задания производственным звеньям и снабженческому звену. В обратном направлении (от производственных звеньев в управляющую систему) поступает информация о реализации заданий, на основании которой осуществляется контроль соблюдения графика выпуска продукции. Материальные ресурсы и полуфабрикаты «выталкиваются» из одного звена производственной логистической системы на другое только на основании заданий из управления и вне зависимости от действительной потребности в них в данный момент времени. Аналогичным образом готовая продукция «выталкивается» в дистрибутивную сеть.

Эффективность «толкающей» системы зависит от того, насколько быстро она способна перерабатывать информацию о текущем состоянии производства и рынка. Иными словами, от актуальности информации, используемой для выработки управляющих воздействий на производственный процесс. Поэтому такие системы требуют высокой степени компьютеризации и автоматизации учета движения материальных потоков.

По своей сути «толкающие» логистические системы являются усовершенствованной разновидностью традиционной системы управления материальными потоками. Усовершенствование заключается в системной организации логистических функций, их формализации, рационализации логистических операций и применении современных информационных технологий в управлении материальными потоками.

Общим недостатком «толкающей» системы, доставшимся ей в наследство от ее прообраза – традиционной системы, является недостаточное отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов. Их наличие замедляет оборачиваемость оборотных средств предприятия, что увеличивает себестоимость производства готовой продукции. С другой стороны, эту же особенность (наличие страховых запасов) сторонники данной концепции рассматривают как преимущество, обеспечивающее большую устойчивость «толкающей» системы при резких колебаниях спроса, ненадежности поставщиков ресурсов и сбоях в производстве.

Базовыми производственными логистическими системами «толкающего» типа являются системы «планирования производственной потребности в материалах и ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning), которые известны под названием MRP.Первая из таких систем – MRP I – была разработана в США в середине 1950-х гг., однако широкое распространение, как в США, так и в Европе получила лишь с развитием вычислительной техники в 1970-е гг. Микрологистические (внутрипроизводственные) системы, подобные MRP I, были разработаны примерно в тот же период времени и в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Обычная практика использования систем MRP I в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей машиностроительной продукции.

Системы MRP оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Основными целями систем MRP являются:

Ø повышение эффективности и качества планирования потребностей в ресурсах;

Ø планирование производственного процесса, графиков доставки, закупок;

Ø снижение уровня запасов сырья, незавершенного производства и готовой продукции;

Ø совершенствование контроля уровня запасов;

Ø удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции.

Система MRP I позволила в реальном масштабе времени координировать планы и действия звеньев логистической системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия. Появилась возможность согласовывать средне- и долгосрочные планы снабжения производства и сбыта, а также проводить текущее регулирование и контроль использования производственных запасов. Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем – время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.

Системы MRP I преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Она может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментными исходными материальными потоками).

Выявленные недостатки и некоторые ограничения использования системы MRP I обусловили необходимость ее совершенствования и привели к разработке второго поколения этих систем, получивших распространение в США и Западной Европе с начала 1980-х гг. Это поколение логистических систем получило название системы MRP II. Оно включает как функции системы MRP I, так и новые функции. Основные из них:

Ø финансовое планирование;

Ø автоматизированное проектирование;

Ø управление технологическими процессами и др.

Преимуществом систем MRP II перед системами MRP I является более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами.