Диспетчирование и оперативное распорядительство.

Диспетчирование — это система централизованного оперативно­го контроля и регулирования текущего хода работы по выполнению производственных заданий согласно заранее разработанным кален­дарным графикам. Главная цель такой системы — предупредить, обнаружить и ликвидировать производственные неполадки и откло­нения от графика, а также направить движение производственного процесса в рамки установленного организационно-технологическо­го режима, обеспечивая условия для выполнения производственных заданий.

Диспетчирование представляет собой заключительный этап опе­ративного управления производством. В соответствии с главной це­лью диспетчирование охватывает следующие виды работ:

• непрерывный учет и сбор информации о ходе выполнения разра­ботанных и принятых к исполнению календарных графиков про­изводства;

• выявление отклонений от установленных плановых заданий и анализ их причин;

• принятие оперативных мер по устранению и дальнейшему пре­дупреждению отклонений от графика;

• координацию текущих работ взаимосвязанных производствен­ных подразделений для обеспечения ровного ритма производ­ства в соответствии с календарным графиком. Диспетчирование осуществляется с помощью специальных техни­ческих средств связи и сигнализации. В работе диспетчерских служб широко применяются различные приборы и аппараты как проводных, так и беспроводных средств связи, телевизионные установки, световые табло, блоки автоматического счета и учета выпуска изделий, аппа­ратура магнитной записи, звукоусилительные станции и др.

На основании данных оперативного учета и контроля хода производ­ства осуществляется оперативное управление всей производственно-хозяйственной деятельностью предприятия. К контуру оперативного управления предприятием относятся задачи, непосредственно связанные с реализацией производственных планов предприятия. Среди этих за­дач можно выделить как актуальные для всех видов организаций (снаб­жение, складской учет), так и характерные только для торговых орга­низаций (операции с консигнационным товаром, розничная торговля).

Вся информация, получаемая, например, от производственных под­разделений предприятия (цехов, участков, отделов), делится на группы:

• первая— информация, направленная на ликвидацию сбоев на участках производства, которые задерживают или срывают су­точный (сменный) план выпуска продукции;

• вторая — информация, используемая для ликвидации непола­док, которые нарушают запланированный ход производства, однако не срывают суточного плана выпуска продукции;

• третья — систематическая информация о ходе производства, используемая для контроля над процессом производства. Диспетчирование сводится к непрерывному контролю за ходом выполнения плана производства и к текущему распорядительству, направленным на выполнение плановых заданий.

Комплексная функция диспетчирования, охва­тывающая учет, контроль, анализ, регулирование, реализуется соот­ветствующими структурными подразделениями предприятия, входя­щими в интегральное понятие "диспетчерская служба".

Высшей инстанцией диспетчерской службы предприятия является начальник производства — он же главный диспетчер предприятия. Главный диспетчер обладает всей полнотой власти в области произ­водственной деятельности. Именно ему, как правило, делегируются права руководителя предприятия при решении большинства произ­водственных вопросов.

Главная задача начальника производства — руководить выполне­нием производственной программы на основе тщательно разработан­ных оперативных планов-графиков и четкой организации диспетчер­ской службы. Все распоряжения главного диспетчера, касающиеся выполнения программы и ритмичности производства, обязательны для руководителей производственных подразделений, служб и отде­лов предприятия.

Начальник производства предприятия организует ритмичное вы­полнение планов производственными подразделениями, системати­чески рассчитывает календарно-плановые нормативы, привлекая для этого соответствующие службы предприятия, и внедряет их в производство. На основе таких нормативов и выбранных планово-учетных единиц с привлечением производственно-диспетчерского отдела (ПДО) разрабатываются планы-графики (календарные гра­фики) запуска-выпуска деталей, узлов и изделий целиком. На основе таких графиков диспетчерский аппарат планово-распорядительных (планово-диспетчерских) бюро организует и отслеживает реализа­цию оперативных планов.

Главный диспетчерпредприятия оперативно регулирует производ­ство во всех производственных подразделениях и организует опера­тивный учет выполнения плана (задания) каждым подразделением, руководит всем диспетчерским аппаратом, ежедневно проводит дис­петчерские совещания.

Диспетчерские совещания — эффективная форма информации и управления производством. Их регулярно в одно и то же время проводит начальник производства — главный диспетчер. Эти сове­щания продолжаются не более 30 мин. При современных техничес­ких средствах управления их проводят без вызова начальников про­изводственных подразделений в кабинет. На совещании руководители подразделений докладывают о ходе выполнения суточного (сменного) задания каждым подразделением и высказывают претензии к смеж­ным службам и цехам.

На основе докладов начальников цехов и начальника ПДО, дис­петчеров ПРБ (ПДБ) главный диспетчер дает задания на текущие сутки (смену) цехам, отделам и службам и готовит ежедневный док­лад директору предприятия, передает ему вопросы, которые сам ре­шить не может.

3.Система оперативного управления производством "точно в срок"

В отечественной и зарубежной практике широко применяются раз­личные системы оперативного управления производства с "ручным" управлением, автоматизированные, с применением ПЭВМ. Их основ­ная функция — координация деятельности производственных под­разделений во времени, для того чтобы продукция изготовлялась в заданном количестве и в заданное время.

Однако это не всегда удает­ся, что приводит к неэффективному использованию ресурсов. Чтобы обеспечить непрерывность производственного процесса, приходится создавать задел, позволяющий определенное время продолжать про­изводство, расходуя этот задел. Однако постоянное поддержание большого запаса на промежуточных складах имеет существенные недостатки (увеличиваются оборотные средства на дополнительные запасы, складские площади и др.).

Кроме того, указанным системам присущ еще один серьезный не­достаток. Все традиционные системы календарного планирования яв­ляются "толкающими" системами, поскольку изготовленные на пре­дыдущих участках изделия "выталкиваются" на последующие вне за­висимости от того, есть в них потребность или нет. В то же время существует другой подход к решению рассматриваемой проблемы, обеспечивающий оперативное регулирование количества произве­денной продукции на каждой стадии производства, — система "точ­но в срок".

Смысл работы по системе "точно в срок" состоит в том, чтобы на всех фазах производственного цикла требуемый полуфабрикат к мес­ту последующей производственной операции поступал именно тогда, когда это нужно. Такая система является в какой-то мере "вытягива­ющей",т. е. такой, когда участки, расположенные на последующих этапах производственного цикла, как бы вытягивают необходимую им продукцию с предыдущего участка.

Известны различные модификации системы "точно в срок", приме­няющиеся в отечественной и зарубежной практике. В их основе лежит разработка, впервые примененная японской компанией "Тойота" и получившая широкую известность как система "Канбан".

Главная цель производственной системы "точно в срок"—обеспе­чить гибкую перестройку производства при изменении спроса. (Касается это спроса на детали на последующих производственных участках или спроса рынка на готовую продукцию — не имеет прин­ципиального значения.) Такая система обеспечивает оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой ста­дии производства.

На рис.10 представлена схема традиционной организации произ­водства, на рис. 11 - схема организации производства с применени­ем системы оперативного управления "точно в срок". "Традицион­ная" система оперативного планирования предусматривает "вытал­кивание" заранее запланированной партии деталей или узлов на последующие операции. Она не может предусмотреть, в каком коли­честве нужны там детали в каждое конкретное время.

Рис. 10. Традиционная схема организации производства.

Рис.11. Схема организации производства с применением системы

« точно в срок «.

Вместе с тем система "точно в срок" построена на прямо проти­воположном подходе. Ритм работы, объем и номенклатуру находя­щихся в производстве деталей и узлов определяет не заготовитель­ный участок (первое звено всей производственной цепочки), а лишь участок общей сборки, т. е. последнее звено производственной це­почки. "Вход" и "выход" в системе как бы поменялись местами , т. е. если в традиционной схеме на "выходе" получается только то, что вошло на "входе", то в системе "Канбан" входит в производство только то, что требуется на "выходе". С линии общей сборки по всей технологической цепи поступают требования на "вход".

На практике это означает, что продукция изготовляется как раз к моменту реализации: готовые автомобили — к моменту продажи, комплектующие детали и узлы — к моменту сборки готового изде­лия, отдельные детали — к моменту сборки узлов, материалы — к моменту изготовления деталей.

Если система "точно в срок" действует на всей фирме, то становят­ся ненужными запасы материалов. Они могут быть полностью лик­видированы, что приведет также к ликвидации складских запасов и самих помещений. С экономической точки зрения запасы материа­лов играют роль носителей издержек, "замороженных денег". Затра­ты на содержание производственных запасов уменьшаются. Это при­водит к уменьшению объемов издержек на производство. Оборачи­ваемость капитала возрастает.

Рассмотрим механизм функционирования системы "Канбан". "Канбан" — это сопроводительная карточка в прямоугольном пла­стиковом конверте. В основном используются два вида карточек — отбора и производственного заказа.

В карточках отбора указываются вид и количество изделий, кото­рые должны поступить с предыдущего участка, в карточках производ­ственного заказа — вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии.

Принципиальный механизм использования карточек "Канбан" в производстве показан на рис. 12.

Рис. 12. Этапы движения двух карточек «Канбан»

Водитель автопогрузчика прибывает к месту складирования дета­лей на предшествующем участке. У него имеется необходимое коли­чество карточек отбора и пустые контейнеры. Он отправляется на склад только в том случае, если на его пункте отбора скопилось уста­новленное количество карточек, присланных через диспетчера, или наступило установленное время для поездки.

Когда водитель забирает детали, он снимает карточки заказа, ко­торые были прикреплены к каждому контейнеру, и оставляет их на пункте сбора карточек данного производства. Когда водитель снимает карточки с заказа ,он прикрепляет на их место карточки отбора. При этом карточки соответствуют друг другу (геометрически). Когда начинается обработка доставленных с предыдущего участка изделий, карточки отбора с освобождающихся контейнеров должны быть доставлены на пункт сбора карточек отбора этого участка.

На предшествующем участке привезенные водителем карточки заказа забираются с приемного пункта в строго определенное время и оставляются на пункте сбора карточек заказа этого участка в той же последовательности, в какой их снимал водитель с контейнеров с готовой продукцией на месте складирования.

Производство деталей на предыдущем участке ведется в соответствии с последовательностью получения этих карточек заказа.

Карточки "Канбан" сопровождают изготовляемые на предшествующем участке изделия на всех технологических стадиях этого участка.

Когда деталь (изделие) готова, ее вместе с карточкой заказа помещают на место складирования, чтобы водитель погрузчика с предыдущего участка вновь смог забрать ее в любое время.

Движение карточек "Канбан" должно быть непрерывным на всех стадиях. В результате каждый производственный участок будет получать все необходимые детали в нужное время в требуемом количестве, и таким образом будет воплощен в жизнь идеальный вариант системы "точно в срок". Цепочка движущихся карточек "Канбан" способствует сбалансированности производственных процессов на всех стадиях изготовления продукции, сопровождая каждую стадию производственного процесса от склада сырья (или даже фирмы--поставщика) до склада готовой продукции.