Погрешности от тепловых деформаций системы

Источниками тепловыделения в технологической системе являются:

• трение стружки о переднюю поверхность режущего инструмента;
• трение задней поверхности режущего инструмента по обработанной поверхности детали;
• потери на трение в подвижных механизмах станка (подшипниках, зубчатых передачах и т.п.),
• тепловыделение из зоны резания.

Весь расчет чаще всего сводится к определению тепловых деформаций инструмента.

Выделяющееся в зоне резания тепло частично уносится с СОЖ, частично рассеивается в окружающем пространстве лучеиспусканием и конвективным теплообменом, а также передается заготовке и режущему инструменту, а также станку. Это приводит к разогреву станка, заготовки и режущего инструмента и нарушению взаимного положения заготовки и режущей кромки инструмента.

Наибольшее влияние на точность механической обработки оказывают тепловые деформации режущего инструмента и обрабатываемой заготовки; влиянием остальных составляющих, как правило, можно пренебречь.

Тепловые деформации обрабатываемой заготовки(детали) зависят от количества теплоты, поступающей в заготовку из зоны резания, массы и удельной теплоемкости материала заготовки. Количественно они могут быть определены по известной зависимости.

где - температурный коэффициент линейного расширения материала заготовки;

- диаметр обрабатываемой заготовки, мм;

- соответственно исходная и текущая (в i-й момент времени) температура детали.

Тепловые деформации инструмента , приводят к удлинению державки, а следовательно, к смещению режущих кромок и изменению размеров (уменьшению) обрабатываемых диаметров, т.е. образованию погрешности обработки.

Рисунок 3.7 Схема уменьшения диаметра обрабатываемых деталей в партии из-за температурного удлинения резца.

Зависимость тепловых деформаций резцов от времени их работы, иллюстрирует процесс образования погрешности обработки от изменения размеров применяемого инструмента.

Рисунок 3.8 Зависимость тепловых деформаций инструмента от времени его работы.

Точка А на графике и соответствующее ей время показывают момент установления теплового равновесия системы.

Участок ОА, изменяющийся по экспоненциальному закону может быть описан зависимостью:

,

где - эмпирический коэффициент ( С=4...4,5);

- вылет резца, мм;

- площадь поперечного сечения тела резца, мм²;

- предел прочности обрабатываемого материала детали, кг/мм²;

- скорость резания ( ), м/мин;

- соответственно глубина резания и подача;

- время работы резца (до точки А ), мин.

Тепловое равновесие (при котором прекращается удлинение резцов) наступает примерно через 12...24 минут непрерывной работы, а общее тепловое равновесие всей технологической системы наступает примерно через 2-3 часа работы.

Практически же в условиях производства неизбежны перерывы в работе, поэтому с учетом перерывов (станок и инструмент успевают охладиться):

где , - соответственно продолжительность машинного времени и времени перерывов, мин.

Для снижения влияния тепловых деформаций инструмента и обрабатываемой детали на точность механической обработки применяют: различные смазочно-охлаждающие жидкости.

Погрешности обработки, вызванные тепловыми деформациями могут достигать 30...40% от суммарной погрешности обработки.

При обработке среднеуглеродистых сталей диаметром до 50 мм, их температурные деформации могут достигать 20-25 мкм.