Технологическая наследственность

Технологической наследственностью называется перенесение на готовое изделие в процессе его обработки погрешностей, механических и физико-химических свойств исходной заготовки или свойств и погрешностей, сформировавшихся у заготовки на отдельных операциях изготовления изделия.

ТП изготовления деталей должен разрабатываться с учетом технологической наследственности так, чтобы сохранить у детали положительные качества (наклеп поверхностного слоя, высокую поверхностную твердость, остаточные напряжения сжатия и др.) или устранить отрицательные качества (дефектный слой, отклонения формы и расположения поверхностей и др.).

Технологическая наследственность проявляется на трех этапах:

- изготовления заготовки;

- механической обработки;

- термической обработки.

На этапе изготовления заготовки технологическая наследственность проявляется в виде:

- отбеливания поверхностного слоя;

- обезуглероживания поверхностного слоя;

- наклепа, получаемого при обработке заготовок давлением;

- дефектного поверхностного слоя (трещины, раковины и т.п.);

- структуры поверхностного слоя;

- внутренних напряжений;

- расположения и направления волокон и др.

На этапе механической обработки технологическая наследственность проявляется в виде:

- шероховатости поверхности;

- волнистости поверхности;

- погрешности формы поверхности;

- напряжений в поверхностном слое;

- упрочнения или разупрочнения поверхностного слоя и др.

На этапе термической обработки технологическая наследственность проявляется в виде:

- деформации и, как следствие, изменении формы и взаимного расположения поверхностей;

- обезуглероженного слоя;

- изменения структуры;

- наличия внутренних напряжений.

Для уменьшения отрицательно влияния на деталь технологической наследственности необходимо создавать так называемые технологические «барьеры».

На этапе получения заготовок:

- тщательно контролировать заготовки и их предварительную обработку для выявления возможных дефектов;

- производить термическую обработку заготовок после их получения или после их черновой обработки (отжиг, нормализация, улучшение и др.).

На этапе механической обработки:

- выбирать наиболее рациональные режимы обработки;

- применять обработку за несколько рабочих ходов;

- использовать рациональную геометрию режущего инструмента;

- применять СОЖ;

- правильно строить ТП;

- применять специальные методы обработки, повышающие качество поверхности;

- создавать условия безвибрационной обработки;

- после термообработки строить ТП так, чтобы уменьшать ее отрицательное влияние.

На этапе термической обработки:

- выбирать способы термообработки, соответствующие наименьшей деформации (например, азотирование вместо цементации и закалки);

- заменять объемную закалку поверхностной ТВЧ;

- производить нагрев тонких заготовок в горизонтальном положении на ровной поверхности;

- закалку и охлаждение нежестких валов и тонких пластин производить в вертикальном положении;

- производить нагрев заготовок с целью уменьшения обезуглероженного слоя в среде защитных газов.