Особенности ремонта насосов консольного типа.

Разборку насоса начитают со съема болтов с полумуфт и проверки центровки. Отсоединяют всасывающий и нагнетательный трубопроводы, электродвигатель. Сняв всасывающий трубопровод и крышку рабочего колеса, можно освободить рабочее колесо, снять с его обода уплотняющее кольцо. Замерив, диаметры колец заносят данные в формуляр.

Отсоединив крышку механического уплотнения, можно освободить грундбуксу и снять втулку с ротора насоса. Далее снимают крышки шарикоподшипников и извлекают ротор вместе с шарикоподшипниками. С помощью съемника с ротора снимают полумуфту, освобождают маслоотбойный щиток и снимают шарикоподшипники. Из корпуса извлекают уплотнения, буксу, дроссельную втулку и набивку.

Ротор насоса проверяют в местах посадки полумуфты, шарикоподшипников, втулки, рабочего колеса, а также резьбы под гайки крепления колеса и шарикоподшипников. Выработку шеек ротора по овальности и конусности не должна превышать 0,015 мм и устраняется проточкой и шлифовкой шеек до шероховатости поверхности не более 0,03 мм. Установив ротор в центрах, с помощью индикатора проверяют биение; оно не должно превышать для различных участков ротора 0,02 – 0,05 мм. При биении, превышающем допустимое, необходимо проточить поверхность.

Рабочее колесо насоса подвергают визуальному осмотру и при необходимости зачищают, шлифуют поверхности. В подшипниках проверяют ширину зазора между внешней обоймой и телами качения; он должен быть в пределах 0,015 – 0,03 мм. Диаметр расточки под внешнюю обойму подшипника не должен увеличиваться в результате износ более чем на 0,035 – 0,04 мм. Фактические замеры заносят в формуляр.

Детали уплотнения подвергают осмотру и при необходимости зачищают поверхности. Механическую набивку заменяют. Зазор между дроссельной втулкой и втулкой вала должен быть в пределах 0,55 - 0,70 мм. При необходимости осуществляют проточку дроссельной втулки по внутреннему диаметру или же проточку и шлифовку втулки вала по внешнему диаметру. Результаты измерений фактических зазоров в деталях уплотнения заносят в формуляр. Уплотнение по рабочему колесу выполняют кольцами при зазоре между ними 0,45 – 0,65 мм.

Сборку насоса проводят в порядке, обратном разборке. Сборку завершают присоединением всасывающего патрубка и электродвигателя. Проверяют центровку валов насоса и электродвигателя. Смещение осей не должно превышать 0,05 мм, а перекос осей - 0,012 мм на 1 м длины.

 

Особенности ремонта насоса с двухсторонним рабочим колесом.

Разборку насоса выполняют в определенной последовательности. Снимают грундбуксы и крышки сальников, извлекают набивку. Разбирают крепежные детали и снимают крышку с корпуса насоса. Разбирают и снимают кожух муфты соединения насоса с редуктором. Подшипники демонтируют, начиная с крышек; затем снимают верхний вкладыш и проверяют радиальные и осевые зазоры в лабиринтных уплотнениях, а также диаметральные и боковые зазоры в опорных подшипниках; заполняют формуляр. С помощью индикаторов проверяют осевой разбег ротора, после чего разбирают нижнюю половину упорного подшипника.

Зафиксировав зазоры в уплотнениях колеса, снимают ротор, с которого удаляют упорный диск и обоймы лабиринтных уплотнений. После отворачивания гаек извлекают втулку сальниковых уплотнений. Разборку насоса завершают снятием колес с ротора.

Ремонт насоса сводится в основном к устранению дефектов подшипников и уплотнений и к ревизии ротора.

У подшипников контролируют состояние баббитовой поверхности. Суммарная площадь дефектов на рабочей поверхности вкладыша не должна превышать 15% общей площади заливки. При нормальном прилегании вкладышей к шейкам вала на квадрате размером 100х100 мм должно быть не менее 15 пятен краски; в противном случае вкладыши должны быть пришабрены. Диаметральный зазор в опорном подшипнике должен быть в пределах 0,09 – 0,14 мм, боковой - в пределах 0,06 – 0,09 мм. Зазоры регулируют с помощью прокладок.

Нормальное прилегание упорного подшипника характеризуется наличием не менее 8 – 10 пятен краски на квадрате 25х25 мм. Разнотолщинность колодок упорного подшипника должна быть не более 0,02 мм; биение рабочей поверхности упорного диска также должно быть не более 0.02 мм.

Лабиринтные уплотнения не должны иметь повреждений, радиальные зазоры в уплотнениях должны находиться в пределах 0,09 – 0,18 мм, а осевые - 0,8 – 1,0 мм. Такие зазоры достигаются изменением положения обоймы на роторе, проточкой обоймы или ее заменой. Радиальные зазоры уплотнения рабочего колеса должны находиться в пределах 0,3 – 0,6 мм.

Ротор в сборе контролируют на биение; значения его допускаются на различных участках ротора от 0,01 до 0,05 мм; полученные значения заносят в формуляр.

При овальности или конусности шеек, превышающей 0,015 мм, они должны быть прошлифованы до ремонтного диаметра; при этом шероховатость шеек должна быть не более 0,32.

Посадочные места ротора должны быть без рисок, забоин, задирав. Номинальный натяг при посадке на ротор упорного диска и рабочего колеса должен быть равен 0,1 мм.

Ротор должен быть подвергнут цветной или ультразвуковой дефектоскопии, а в сборе – статической балансировке на призмах.

При сборке предварительно собирают узел ротора. На ротор насаживают рабочее колесо и закрепляют поджимающими гайками. Устанавливают втулки сальниковых уплотнений, положение которых также фиксируют гайками. Затем на ротор надевают дроссельные втулки, крышки и буксы сальников. Обоймы лабиринтных уплотнений устанавливают с осевым зазором 0,8 – 1,0 мм и радиальным 0,00 – 0,18 мм. Фактические зазоры заносят в формуляр. На ротор устанавливают полумуфты и упорный диск, после чего проверяют биение упорного диска и осевой разбег ротора; он должен быть в пределах 0,20 – 0,45 мм.

Собирают нижнюю часть упорного подшипника, устанавливают нижние вкладыши опорных подшипников, после чего укладывают ротор в подшипники и проверяют фактические боковые зазоры. Номинальные значения бокового зазора 0,06 – 0,09 мм, диаметрального - 0,09 – 0,14 мм.

В нижнюю и верхнюю половины корпуса насоса заводят уплотняющие кольца и закрепляют их винтами. Радиальные зазоры в уплотнениях по колесу должны быть в пределах 0,3 – 0,6 мм; их фактические значения заносят в формуляр.

Закрывают крышку корпуса, заменяют набивку сальника и закрепляют буксы сальников. Проверяют центровку валов насоса и редуктора по полумуфтам. Параллельное смещение осей не должно превышать ±0,5 мм, а допускаемый излом осей - 0,12 мм на 1 м длины.

 

Центровка насосов

Центровка производится в два приема: предварительная – при помощи угольника, линейки или щупа, окончательная - по индикатору (рис. )

Ось вала насоса приводится в проектное положение, и насос закрепляется. Данные центровки записывают в круговую диаграмму (см. схему центровки , рис. ); радиальные зазоры записывают вне круга, торцовые внутри.

Скобы ставят в положение 1, измеряют радиальные и осевые зазоры и заносят в диаграмму; таким же образом делают измерения в положениях 11 (90о), 111 (180о) и (270о).

Зазоры в положениях 1 и 111 показывают, на какую величину конец вала двигателя лежит выше или ниже конца вала насоса; зазоры в положениях 11 и 1У показывают, насколько двигатель сдвинут вправо или влево в горизонтальной плоскости.

 

 

Рис. 8.48 Центровка осей двигателя и насоса при помощи индикатора: 1 – индикатор, 2 – вторая планка, 3 - вилкодержатель, 4 – болт, 5 – первая планка, 6 – винт, 7 – планка хомута правая, 8 – планка для проверки смещения, 9 – планка хомута левая, 10 – полухомут, 11 – гайка, 12 – болт,

Перемещение вала двигателя по отношению насоса и толщину прокладок под лапы определяют по данным, приведенным в табл. 8.42

 

Если в результате подсчета величины УА и УВ получаются со знаком ( - ), то подкладку под данными лапами следует уменьшить на полученную величину.

Допустимые отклонения центровки (размеры в мм)

Тип полумуфт По окружности По торцу
Зубчатая 0,1 0,08
Кулачковая 0,1 0,08
Жесткая 0,04 0,02
Полужесткая 0,06 0,05
Пружинная 0,08 0,06

 

Таблица 8.42. Данные для определения толщины подкладок под лапы электродвигателя

 

Примечание: ΔА – толщина подкладок для передних лап;

ΔВ - толщина подкладок для задних лап;

Δ – разность радиальных зазоров в верхнем и нижнем положениях центровочного приспособления;

а - разность осевых зазоров в верхнем и нижнем положениях центровочного приспособления;

l - расстояние между центрами отверстий передних и задних лап двигателя;

g - двойное расстояние от оси вала до центра индикатора, измеряющего осевой зазор.

 






Дата добавления: 2016-06-29; просмотров: 6882; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ


Поиск по сайту:

Воспользовавшись поиском можно найти нужную информацию на сайте.

Поделитесь с друзьями:

Считаете данную информацию полезной, тогда расскажите друзьям в соц. сетях.
Poznayka.org - Познайка.Орг - 2016-2022 год. Материал предоставляется для ознакомительных и учебных целей.
Генерация страницы за: 0.03 сек.