Особенности ремонта насосов консольного типа.

Разборку насоса начитают со съема болтов с полумуфт и проверки центровки. Отсоединяют всасывающий и нагнетательный трубопроводы, электродвигатель. Сняв всасывающий трубопровод и крышку рабочего колеса, можно освободить рабочее колесо, снять с его обода уплотняющее кольцо. Замерив, диаметры колец заносят данные в формуляр.

Отсоединив крышку механического уплотнения, можно освободить грундбуксу и снять втулку с ротора насоса. Далее снимают крышки шарикоподшипников и извлекают ротор вместе с шарикоподшипниками. С помощью съемника с ротора снимают полумуфту, освобождают маслоотбойный щиток и снимают шарикоподшипники. Из корпуса извлекают уплотнения, буксу, дроссельную втулку и набивку.

Ротор насоса проверяют в местах посадки полумуфты, шарикоподшипников, втулки, рабочего колеса, а также резьбы под гайки крепления колеса и шарикоподшипников. Выработку шеек ротора по овальности и конусности не должна превышать 0,015 мм и устраняется проточкой и шлифовкой шеек до шероховатости поверхности не более 0,03 мм. Установив ротор в центрах, с помощью индикатора проверяют биение; оно не должно превышать для различных участков ротора 0,02 – 0,05 мм. При биении, превышающем допустимое, необходимо проточить поверхность.

Рабочее колесо насоса подвергают визуальному осмотру и при необходимости зачищают, шлифуют поверхности. В подшипниках проверяют ширину зазора между внешней обоймой и телами качения; он должен быть в пределах 0,015 – 0,03 мм. Диаметр расточки под внешнюю обойму подшипника не должен увеличиваться в результате износ более чем на 0,035 – 0,04 мм. Фактические замеры заносят в формуляр.

Детали уплотнения подвергают осмотру и при необходимости зачищают поверхности. Механическую набивку заменяют. Зазор между дроссельной втулкой и втулкой вала должен быть в пределах 0,55 - 0,70 мм. При необходимости осуществляют проточку дроссельной втулки по внутреннему диаметру или же проточку и шлифовку втулки вала по внешнему диаметру. Результаты измерений фактических зазоров в деталях уплотнения заносят в формуляр. Уплотнение по рабочему колесу выполняют кольцами при зазоре между ними 0,45 – 0,65 мм.

Сборку насоса проводят в порядке, обратном разборке. Сборку завершают присоединением всасывающего патрубка и электродвигателя. Проверяют центровку валов насоса и электродвигателя. Смещение осей не должно превышать 0,05 мм, а перекос осей - 0,012 мм на 1 м длины.

Особенности ремонта насоса с двухсторонним рабочим колесом.

Разборку насоса выполняют в определенной последовательности. Снимают грундбуксы и крышки сальников, извлекают набивку. Разбирают крепежные детали и снимают крышку с корпуса насоса. Разбирают и снимают кожух муфты соединения насоса с редуктором. Подшипники демонтируют, начиная с крышек; затем снимают верхний вкладыш и проверяют радиальные и осевые зазоры в лабиринтных уплотнениях, а также диаметральные и боковые зазоры в опорных подшипниках; заполняют формуляр. С помощью индикаторов проверяют осевой разбег ротора, после чего разбирают нижнюю половину упорного подшипника.

Зафиксировав зазоры в уплотнениях колеса, снимают ротор, с которого удаляют упорный диск и обоймы лабиринтных уплотнений. После отворачивания гаек извлекают втулку сальниковых уплотнений. Разборку насоса завершают снятием колес с ротора.

Ремонт насоса сводится в основном к устранению дефектов подшипников и уплотнений и к ревизии ротора.

У подшипников контролируют состояние баббитовой поверхности. Суммарная площадь дефектов на рабочей поверхности вкладыша не должна превышать 15% общей площади заливки. При нормальном прилегании вкладышей к шейкам вала на квадрате размером 100х100 мм должно быть не менее 15 пятен краски; в противном случае вкладыши должны быть пришабрены. Диаметральный зазор в опорном подшипнике должен быть в пределах 0,09 – 0,14 мм, боковой - в пределах 0,06 – 0,09 мм. Зазоры регулируют с помощью прокладок.

Нормальное прилегание упорного подшипника характеризуется наличием не менее 8 – 10 пятен краски на квадрате 25х25 мм. Разнотолщинность колодок упорного подшипника должна быть не более 0,02 мм; биение рабочей поверхности упорного диска также должно быть не более 0.02 мм.

Лабиринтные уплотнения не должны иметь повреждений, радиальные зазоры в уплотнениях должны находиться в пределах 0,09 – 0,18 мм, а осевые - 0,8 – 1,0 мм. Такие зазоры достигаются изменением положения обоймы на роторе, проточкой обоймы или ее заменой. Радиальные зазоры уплотнения рабочего колеса должны находиться в пределах 0,3 – 0,6 мм.

Ротор в сборе контролируют на биение; значения его допускаются на различных участках ротора от 0,01 до 0,05 мм; полученные значения заносят в формуляр.

При овальности или конусности шеек, превышающей 0,015 мм, они должны быть прошлифованы до ремонтного диаметра; при этом шероховатость шеек должна быть не более 0,32.

Посадочные места ротора должны быть без рисок, забоин, задирав. Номинальный натяг при посадке на ротор упорного диска и рабочего колеса должен быть равен 0,1 мм.

Ротор должен быть подвергнут цветной или ультразвуковой дефектоскопии, а в сборе – статической балансировке на призмах.

При сборке предварительно собирают узел ротора. На ротор насаживают рабочее колесо и закрепляют поджимающими гайками. Устанавливают втулки сальниковых уплотнений, положение которых также фиксируют гайками. Затем на ротор надевают дроссельные втулки, крышки и буксы сальников. Обоймы лабиринтных уплотнений устанавливают с осевым зазором 0,8 – 1,0 мм и радиальным 0,00 – 0,18 мм. Фактические зазоры заносят в формуляр. На ротор устанавливают полумуфты и упорный диск, после чего проверяют биение упорного диска и осевой разбег ротора; он должен быть в пределах 0,20 – 0,45 мм.

Собирают нижнюю часть упорного подшипника, устанавливают нижние вкладыши опорных подшипников, после чего укладывают ротор в подшипники и проверяют фактические боковые зазоры. Номинальные значения бокового зазора 0,06 – 0,09 мм, диаметрального - 0,09 – 0,14 мм.

В нижнюю и верхнюю половины корпуса насоса заводят уплотняющие кольца и закрепляют их винтами. Радиальные зазоры в уплотнениях по колесу должны быть в пределах 0,3 – 0,6 мм; их фактические значения заносят в формуляр.

Закрывают крышку корпуса, заменяют набивку сальника и закрепляют буксы сальников. Проверяют центровку валов насоса и редуктора по полумуфтам. Параллельное смещение осей не должно превышать ±0,5 мм, а допускаемый излом осей - 0,12 мм на 1 м длины.

Центровка насосов

Центровка производится в два приема: предварительная – при помощи угольника, линейки или щупа, окончательная - по индикатору (рис. )

Ось вала насоса приводится в проектное положение, и насос закрепляется. Данные центровки записывают в круговую диаграмму (см. схему центровки , рис. ); радиальные зазоры записывают вне круга, торцовые внутри.

Скобы ставят в положение 1, измеряют радиальные и осевые зазоры и заносят в диаграмму; таким же образом делают измерения в положениях 11 (90^о), 111 (180^о) и 1У (270^о).

Зазоры в положениях 1 и 111 показывают, на какую величину конец вала двигателя лежит выше или ниже конца вала насоса; зазоры в положениях 11 и 1У показывают, насколько двигатель сдвинут вправо или влево в горизонтальной плоскости.

Рис. 8.48 Центровка осей двигателя и насоса при помощи индикатора: 1 – индикатор, 2 – вторая планка, 3 - вилкодержатель, 4 – болт, 5 – первая планка, 6 – винт, 7 – планка хомута правая, 8 – планка для проверки смещения, 9 – планка хомута левая, 10 – полухомут, 11 – гайка, 12 – болт,

Перемещение вала двигателя по отношению насоса и толщину прокладок под лапы определяют по данным, приведенным в табл. 8.42

Если в результате подсчета величины УА и УВ получаются со знаком ( - ), то подкладку под данными лапами следует уменьшить на полученную величину.

Допустимые отклонения центровки (размеры в мм)

Таблица 8.42. Данные для определения толщины подкладок под лапы электродвигателя

Примечание: ΔА – толщина подкладок для передних лап;

ΔВ - толщина подкладок для задних лап;

Δ – разность радиальных зазоров в верхнем и нижнем положениях центровочного приспособления;

а - разность осевых зазоров в верхнем и нижнем положениях центровочного приспособления;

l - расстояние между центрами отверстий передних и задних лап двигателя;

g - двойное расстояние от оси вала до центра индикатора, измеряющего осевой зазор.