Сбор и обработка информации о надежности объектов

Сбор информации о надежности необходим для установления численных значений показателей надежности, для определения их соответствия нормативным значениям, а также для определения частоты, причин и последствий отказов.Таким образом, цель сбора:

- установка численных показателей надежности;

- определение частоты причин и последствий отказов;

- уточнение нормативов, инструкций и других материалов ТО, ТР и КР;

- проверка эффективности мероприятий по повышению надежности.

Для построения стратегии обслуживания машин и установок необходимо иметь данные по длительности их работы между ремонтами, о видах и причинах отказов, мероприятиях по восстановлению работоспособности, размеров затрат на ремонт и ликвидацию последствий аварийного отказа.

Данные о надежности могут быть получены из следующих источников информации:

- нормативно-техническая документация (программы работ по обеспечению надежности объекта, мероприятия по технике безопасности при эксплуатации оборудования, требования к рабочим характеристикам машины и т.п.);

- результаты испытаний в моделируемых условиях (исследовательские и квалификационные испытания, приемочные испытания);

- результаты эксплуатационных испытаний (хронометражные наблюдения, данные об отказах, испытания на надежность).

Накопление данных осуществляется различными способами, в том числе путем ведения журнала регистрации отказов, замен и ремонта элементов машины, анализа учетной документации движения запчастей на складе, бухгалтерской документации и т.д. Затем данные обрабатываются методами математической статистики и информация представляется в двух видах: для административного руководства и для инженерных служб. Для администрации должны быть приведены данные о количестве отказов по элементам, узлам, системам за определенный период времени, меры по устранению отказов, экономические данные. Для инженерной службы шахты – более подробные сведения для составления плана мероприятий по обслуживанию машин, сроков ремонта, определения профессионального и количественного состава ремонтной бригады, финансовых расходов. Для инженерных служб изготовителя – сопутствующие условия возникновения отказа, частота, необходимое резервирование.

Методы сбора информации:

- хронометражные наблюдения в производственных условиях;

- бортовые журналы машин;

- ведомости дефектов и учета восстановленных и изготовленных деталей;

- акты о состоянии оборудования после отработки определенного срока;

- акты рекламаций, приемки, испытания оборудования, лабораторные и стендовые испытания.

Вся эта информация о надежности носит вероятностный характер. Для вероятностного описания случайных величин используются числовые характеристики. Основными из них являются математическое ожидание, дисперсия, среднеквадратическое отклонение математическое ожидание, дисперсия, среднеквадратическое отклонение, коэффициент вариации. Зная конкретный вид и аналитическое выражение функции распределения исследуемой случайной величины, можно рассчитать вероятности безотказной работы и отказов объектов для любых значений наработки.

Основными методами получения информации являются хронометражные наблюдения, лабораторные и стендовые испытания.

Планирование хронометражных наблюдений.Материалы хронометража должны отражать результаты такого количества наблюдений, чтобы показатели надежности можно было определить со степенью точности, предложенной в табл.5.2.

Календарная продолжительность хронометражных наблюдений определяется из выражения

; , (5.4)

где – предполагаемая средняя наработка на отказ;

– коэффициент непрерывной работы объекта;

t_р – время работы;

t_в.о – затраченное время на вспомогательные операции;

t_у.о – затраченное время на устранение отказов;

t_э.о – простои по различным причинам.

Для обеспечения заданной точности необходимо иметь число хронометражных наблюдений не меньше указанных в табл.5.3.

Наблюдения ведут за группой однородных объектов, работающих примерно в одинаковых условиях эксплуатации.

Продолжительность испытаний одного объекта

, (5.5)

где N – число однотипных объектов;

K_o – коэффициент охвата, K_o = 0,6 – для опытной партии; K_o = 0,3 – для серийных машин; K_o = 1 – для опытных образцов.

Таблица 5.2