V. Сборка и нагружение формы.

5.12 Технология машинной формовки

Машинная формовка применяется в массовом и серийном производствах мелких и средних отливок. Она имеет ряд преимуществ перед ручной формовкой:

- облегчение труда формовщика;

- повышение производительности труда и точности отливок;

- обеспечение получения взаимозаменяемых деталей.

При машинной формовке механизируются следующие операции:

1) Наполнение опок формовочной смесью;

2) Уплотнение формовочной смеси;

3) Удаление моделей из формы;

4) Сборка и транспортировка форм к месту заливки.

Формовочные машины классифицируются по следующим признакам:

I. По методу уплотнения смеси в опоке:

1)Прессовые;

2) Встряхивающие;

3) Пескометы;

II. По способу извлечения модели из формы:

1) Со штифтовым съемом;

2) С поворотной плитой и перекидным столом.

Машинная формовка стержней также применяется в серийном и массовом производствах. При этом применяются следующие формовочные машины:

1) Прессовые;

2) Встряхивающие;

3) Пескометы;

4) Мундштучные;

5) Пескодувные;

6) Пескострельные.

5.13 Заливка форм

При заливке формы струя жидкого металла может нанести следующие дефекты:

1) Размывание поверхности формы, в результате чего в отливке образуются земляные раковины;

2) Смещение стержня, что приводит к искажению конфигурации отливки;

3) Раздача плохо уплотненной смеси за счет гидростатического давления, что увеличивает размеры и массу отливки;

4) Образование газовых раковин в отливке за счет быстрого скопления газов и паров в форме при испарении влаги и сгорании органических добавок в смеси.

На качество отливки оказывает влияние следующие факторы:

1) Температура перегрева заливаемого металла;

2) Длительность заливки;

3) Степень заполнения литниковой системы расплавом;

4) Высота струи.

Оптимальная температура заливки в форму расплава составляет для:

- стального 1390-1550⁰С;

- чугунного 1220-1400⁰С;

- бронзового 1050-1200⁰С;

- силуминов 690- 730⁰С.

Нижний предел для крупных толстостенных отливок, верхний – для мелких тонкостенных.

5.14 Разливочные ковши

Литейные разливочные ковши представляют собой стальные сосуды, футерованные внутри огнеупором.

По емкости ковши делятся следующим образом:

1) Ручные:

а) ковши – ложки емкостью 6-16 кг;

б) ковши – носилки емкостью 25-60кг;

2)Крановые:

а)крановые чайниковые ковши емкостью 250-800 кг для разливки чугуна и цветных сплавов;

б)стопорные ковши для разливки стали:

-с одним стопором емкостью 1-6 т;

- с двумя емкостью 8-10 т.

5.15 Выбивка отливок из форм и стержней из отливок

Мелкие и средние отливки выбиваются из форм на выбивных решетках. По роду привода выбивные решетки подразделяются на:

- эксцентриковые;

- инерционные;

Для выбивки крупных форм часто используется вибрационное коромысло.

Стержни из отливок выбиваются на пневматических вибрационных машинах.

Крупные стержни вымывают из отливки мощной струёй воды, используя гидравлические установки.

5.16 Обрубка и очистка отливок

Отливки, освобожденные из формы и от стержней, поступают в обрубное отделение цеха, где удаляется литниковая система и прибыли. В отливках из чугуна литниковая система и прибыли легко отбиваются молотком, и поэтому эта операция выполняется обычно еще во время выбивки отливок. Литниковые системы и прибыли отливок из стали и цветных сплавов удаляются в обрубном отделении эксцентриковыми прессами – кусачками, ленточными или дисковыми пилами, а также газо – кислородной резкой. Заливы или неровности на отливке обрубывают пневматическим зубилом или зачищают абразивным кругом.

После обрубки литниковой системы и прибыли поверхность отливки очищается от пригоревшей формовочной смеси. В индивидуальном производстве очистку производят вручную стальными щетками или пневматическим зубилом; в серийном и массовом производствах:

- во вращающихся барабанах;

- дробеструйными или дробеметными машинами;

- напором струи сжатого воздуха с песком.

5.17 Специальные методы получения отливок

Изготовление отливок в разовых песчано – глинистых формах при машинной и особенно при ручной формовке имеет ряд существенных недостатков:

1) Невысокая точность и недостаточная чистота поверхности отливок;

2) Необходимость оставлять значительные припуски на механическую обработку;

3) Образование крупнозернистой структуры и др.

Повышение точности и чистоты поверхности отливок достигаются благодаря специальным методам литья:

I. Кокильное;

II. Под давлением;

III. Под низким давлением;

IV. По выплавляемым (выжигаемым) моделям;

V. В оболочковые формы;

VI. Центробежное;

VII. Электрошлаковое;

VIII. Вакуумное всасывание;

IX. Выжиманием;