ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНАЯ ПЕРЕРАБОТКА ТОПЛИВА

Термическая, или «пирогенная» (от греческих слов «пирос» — огонь, и «генос» — рождающий), переработка топлива — это процесс переработки . твердого, жидкого и газообразного топлива, происходящий при высокой температуре. Процессы термической переработки топ­лива подразделяются на три группы. Первая группа охватывает различные виды пиролиза (иногда этот про­цесс называют сухой перегонкой). Сырье нагревают без доступа воздуха, вследствие чего входящие в его состав сложные вещества разлагаются на твердые (кокс, полу­кокс, древесный уголь и т. д.) и летучие продукты — смесь паров и газов. В результате сухой перегонки могут про­текать два типа процессов: 1) физические высокотемпе­ратурные процессы, например разделение сырой нефти или жидких топлив на фракции по температурам кипе­ния, и 2) химические (глубокие деструктивные) высоко­температурные превращения исходных веществ с получе­нием ряда ценных топлив, химической продукции и горючих газов. Роль и характер отдельных видов пиро­лиза неоднозначны. Количество и качество продуктов, получаемых при пиролизе различных топлив, имеют раз­личное значение для народного хозяйства. Темпера­турные условия проведения процессов пиролиза также отличаются: например, сухая перегонка древесины проте­кает при температуре 400 —500 °С, полукоксование бурых углей — при 500 —600 °С, а коксование каменного угля — при 1000 °С Нефть и нефтепродукты перерабатываются многими технологическими способами, среди которых: первичная фракционная перегонка; пиролиз-процесс, про­ходящий при температуре 650 — 750 °С и атмосферном да­влении; термический крекинг нефтепродуктов; термиче­ский риформинг бензина. Пиролизу подвергают не только твердое, но также жидкое и газообразное топли­во. Разновидности пиролиз-процесса представлены в табл. 5.2.

Ко второй группе термической переработки топлива относят процессы газификации — превращение органической части малоценного, многозольного топ­лива в горючий газ путем неполного окисления возду­хом, кислородом или водяным паром. Газификации под­вергается в основном твердое топливо и очень редко жидкое. Продуктом газификации являются генераторные газы, резко отличающиеся между собой по составу и те­плотворной способности, главный компонент таких га­зов — оксид углерода СО.

К третьей группе относят гидрирование топлив, или гидрогенизацию, при которой под давлением в среде водорода, при высокой температуре и в присутствии ка­тализаторов происходят химические превращения, свя­занные с обогащением исходных веществ водородом. Процессам гидрирования подвергаются как твердые топлива, так и жидкие (например, гидрокрекинг-процесс).

Высокотемпературные процессы переработки топлива имеют огромное народнохозяйственное значение, являясь

Таблица 5.2

Наименование процесса Сырье Условия процесса Конечные продукты
Сухая перегон­ка Древесина 400-500 °С Древесный уголь, аце­тон, метиловый спирт, уксусная ки-. слота
Полукоксова­ние Торф 500- 600 °С Торфяной полукокс, смола, фенол, го­рючий газ
  Бурые и ка­менные уг­ли, горючие сланцы 500-700 °С Горючий газ, полу­кокс, смола, орга­нические вещества
Коксование Каменный уголь 1000-1100 °С Кокс, коксовый газ, аммиак, фенол, бен­зол, толуол, нафта­лин и другие орга­нические вещества
Пиролиз неф­тепродуктов Керосин, керосино-газойлевые фракции 650- 750 °С Ароматические угле­водороды, кокс, пи­ролиз-газ, богатый этиленом, пропиле­ном и т. д.
Термический риформинг нефтепродук тов Низкокачест­венный бен­зол 550-560°С, давление 5-6 МПа Высокооктановый бензин, некоторое количество кокса и газа
Крекинг газов Метан, этан, пропан, бу­тан 900-1000 °С Этилен, пропилен, во­дород, ацетилен и др.

 

Основой для получения таких важных видов промышленной продукции, как бензин, дизельное топливо, смазочные масла, кокс, и источником производства практически всех известных органических веществ.

Рассмотрим наиболее важные примеры пирогенных процессов переработки топлива.

Коксование каменного угля. Основной продукт этого производства – кокс применяется для доменного и литейного производств, получения ферросплавов и т. д. Доля химических продуктов, получаемых при коксовании, составляет 50% в сырьевой базе промышленности основного органического синтеза в нашей стране.

 

       
   

 

 


 

 

Лучшим сырьем для получения кокса являются кок­сующиеся угли, запасы которых очень ограничены. Сме­шивая различные сорта угля, близкие по свойствам к коксовым, составляют шихту, которую загружают в ка­мерную коксовую печь. Схема камерной коксовой печи , показана на рис. 5.10.

Современная коксовая печь представляет собой обо­греваемую камеру размером 14 х 0,4 х 4 м, выполненную из огнеупорного динасового кирпича и вмещающую свы- . ше 15 т шихты. Камеры группируются в коксовые бата­реи. Одна батарея имеет до 70 камер. Число печей в ба­тарее таково, что при последовательной их загрузке кокс выдается почти непрерывно до окончания процесса кок­сования. Горячий коксовый газ, прогревая стенку камеры, поддерживает в ней температуру в пределах 1100—1200°С. Уголь выдерживают в печи без доступа воздуха 14—17 ч до тех пор, пока он не спечется в сплошную массу, называемую «коксовым пирогом». Летучие продукты коксования по газопроводу отводятся для дальнейшей переработки.

Когда кокс готов, с помощью особых механизмов снимают двери камер и выгружают его коксовыталкива­телем в тушильный вагон и отвозят на специальную пло­щадку, где гасят водой или инертными газами. Летучие продукты коксования, содержащиеся в коксовом газе, по­кидают печь при 700 —800 °С в виде парогазовой смеси, из которой при последовательном охлаждении выделяет­ся каменноугольная смола, надсмольная вода, сырой бен­зол и газы (аммиак, сероводород).

Из 1 т шихты при коксовании получается 730 кг кок­са, 30 кг каменноугольной смолы, 80 кг надсмольной во­ды, 10 кг бензольных углеводородов, 3 кг аммиака и 140 кг сухого коксового газа.

Полученные продукты разделяют на фракции; из них многостадийной переработкой получают несколько сотен органических веществ. Так, каменноугольная смола со­держит свыше 300 веществ, причем около 50 — 60% от массы смолы составляют высококипящие продукты с большой молекулярной массой. Смолу подвергают раз­гонке на фракции, из которых затем выделяют индиви­дуальные вещества, такие как фенол, нафталин, антрацен, пиридин и др. Фракционный состав каменноугольной смолы приведен в табл. 5.3.

Таблица 5.3

Фракции каменно- угольной смолы Выход от смолы, % Пределы кипе- ния, °С Плотность, г/см3
Легкое масло 0,5-1,0 До 180 0,915-0,930
Фенольное масло 1,5-2,0 180-210 0,95-1,00
Нафтеновое масло 8,0 210-230 1,01-1,02
Тяжелое (поглоти- тельное) масло 10-13 230-270 1,04-1,06
Антраценовое масло 18-25 270-360 1,10-1,13
Пёк 55-60 Выше 360

 

Остаток после перегонки смолы — пёк используют для изготовления пластмасс, электродов электрических печей, в дорожном строительстве.

Надсмольная вода содержит растворенный аммиак и различные соли аммония, образующиеся в результате взаимодействия аммиака с другими компонентами кок­сового газа при его охлаждении. Переработка надсмоль­ной воды заключается в выделении из нее аммиака при нагревании ее паром и обработке известковым молоком. Аммиак используется затем для получения сульфата ам­мония в сатураторах. Фенолы, содержащиеся в надсмоль­ной воде, отгоняются, а затем извлекаются раствором гидроксида натрия.

Сырой бензол представляет собой сложную смесь разнообразных индивидуальных химических соединений, широко применяемых в производстве полимеров, краси­телей, взрывчатых веществ, моющих средств, лекар­ственных препаратов. Сырой бензол разделяют разгон­кой по температурам кипения на различные фракции. Пределы кипения и фракции сырого бензола приведены в табл. 5.4.

Таблица 5.4

Фракции бензола Выход массы, % Пределы кипения, °С
Сероуглеродная Бензольная Толуольная Ксилольная Тяжелый бензол (соль­венты) 3,0 55-75 10-16 5-7 5-10 До 80 » 100 100-125 125-150 150-180

 

Из фракций сырого бензола ректификацией выде­ляются сероуглерод CS2 и чистые индивидуальные орга­нические вещества: бензол, толуол, изомерные кислоты. Коксовый газ содержит водорода до 60 % и метана до 28%, остальное — азот, кислород, тяжелые углеводо­роды, оксид и диоксид углерода. После извлечения из коксового газа наиболее ценных компонентов его остав­шуюся горючую часть используют для нагрева коксовых печей, а также как бытовое топливо и сырье для получе­ния водорода. Объемная теплота сгорания коксового га­за составляет 16700-19000 кДж/м3.

Газификация твердого топлива(угля, горючих сланцев, торфа) сводится к неполному окислению углерода, содер­жащегося в топливе, с целью получения горючих генера­торных газов.

 

Процесс газификации проходит в газогенерато­ре (рис. 5.11). Газогенера­тор периодического действия представляет собой футерованный изнутри ог­неупорным кирпичом ап­парат шахтного типа с фильтрующим слоем топ­лива. В нижней части ап­парата закреплена колос­никовая решетка, через которую подается дутье и на которой остается зола. Топливо подается пе­риодически через располо­женную вверху загрузоч­ную коробку и постепенно движется вниз, последовательно проходя по мере опуска­ния зоны подсушки, сухой перегонки, газификации и т. д. Полученные генераторные газы отводятся через верхний боковой газоотвод. Реакция газификации проходит при 900 — 1100 °С. В зависимости от подаваемого дутья обра­зуются различные генераторные газы.

Основные реакции газификации сводятся к неполному окислению углерода кислородом или водяным паром:

2С + О2 à 2СО + 226,2 кДж

С + Н2О à СО + 2Н2 - 90,2 кДж

Как следует из приведенных реакций, образование воз­душного газа сопровождается выделением теплоты, что делает процесс энергетически выгодным. Образование же водяного газа — процесс эндотермический и энергетически невыгоден. Водяной газ, будучи источником водорода и оксида углерода, используется как сырье для хими­ческих производств. Наиболее широко применяется смешанное паровоздушное или парокислородное дутье, при котором процесс идет автотермично и которое позволяет получить энергетически выгодные генера­торные газы. Примерный состав и объемная теп­лота сгорания газов приведены в табл. 5.5.

Таблица 5.5

Виды генераторного газа     Содержание основных компонентов, % Объемная теплота сгорания, кДж/м3  
СО Н2 СО2 N2 СН4    
Воздушно дутья Водяной Паровоздушного дутья Парокислородного дутья 33 33 40 15 - 51 15 40 3,5 7 62 6 42 1 - -

 

Генераторные газы применяются не только для энер­гетических нужд, но и как сырье в производстве аммиака, метилового спирта, водорода.

Основными направлениями интенсификации процесса газификации являются: кислородное дутье, использова­ние высокого давления, повышение температуры процес­са, создание аппаратов с жидким шлакоудалением, про­ведение процессов газификации мелкозернистого топлива в кипящем слое под давлением, замена периодического процесса непрерывным.






Дата добавления: 2016-06-22; просмотров: 3085; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ


Поиск по сайту:

Воспользовавшись поиском можно найти нужную информацию на сайте.

Поделитесь с друзьями:

Считаете данную информацию полезной, тогда расскажите друзьям в соц. сетях.
Poznayka.org - Познайка.Орг - 2016-2021 год. Материал предоставляется для ознакомительных и учебных целей. | Обратная связь
Генерация страницы за: 0.012 сек.