ПРОТЯЖКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ

Хвостовик служит для присоединения протяжки к патрону станка. Основные типы и размеры хвостовиков стандартизированы (ГОСТ 4044-70). При этом диаметр хвостовика должен быть меньше диаметра отверстия под протягивание на 1...2мм.

Шейка и следующий за ней переходный конус выполняют вспомо­гательную роль. Их длина должна обеспечивать возможность присоеди­нения протяжки к патрону перед началом протягивания. Переходный конус обеспечивает свободное вхождение передней направляющей в про­тягиваемое отверстие. Диаметр шейки изготовляют меньше диаметра хвостовика на 0,3... 1,0 мм.

Передняя направляющая служит для центрирования оси заготовки относительно оси протяжки перед протягиванием, чтобы исключить пе­рекос заготовки, который может привести к поломке протяжки или порче обработанной поверхности. Длина передней направляющей должна быть равна длине L_o протягиваемого отверстия, а при больших длинах - не менее 0,6L₀. Форма передней направляющей должна соответствовать форме отверстия в заготовке, а допуск на диаметр направляющей берется пое8.

Задняя направляющая выполняет ту же роль, что и передняя, пре­дохраняя протяжку от перекоса при выходе ее калибрующей части из обработанного отверстия. По длине она несколько меньше длины перед­ней направляющей, а ее диаметр выполняется точнее, с допуском по/7. Форма задней направляющей должна быть такой же, как у протянутого отверстия.

Для автоматического возврата протяжки в исходное положение по­сле протягивания, особенно при больших длине и диаметре протяжки, после задней направляющей иногда предусматривается задний хвосто­вик, закрепляемый в патроне каретки станка, и который по форме подо­бен переднему хвостовику. Наличие заднего хвостовика также предохра­няет протяжку от провисания и перекоса в отверстии и позволяет избе­жать искажения формы и размера обработанного отверстия.

Режущая (рабочая) часть протяжки служит для удаления припуска и формирования поверхности протянутого отверстия. Она содержит чер­новые и чистовые, а при групповой схеме резания еще и переходные зу­бья, располагаемые на ступенчато-конической поверхности. Длина ре­жущей части равна произведению числа зубьев на их шаг, который, в свою очередь, зависит от требований к точности протягиваемого отвер­стия, шероховатости его поверхности и величины снимаемого припуска. Диаметры зубьев рассчитывают исходя из принятой схемы резания.

Калибрующая часть содержит 4... 10 зубьев одинакового диаметра, равного диаметру последнего чистового зуба, и служит для калибровки отверстия, уменьшения рассеяния его размеров, а также является запасом на переточку: по мере износа чистовых зубьев калибрующие зубья заточкой могут быть переведены в чистовые, тем самым увеличивая общий срок службы протяжки.

Калибрующие зубья припуск не срезают, а удаляют микронеровно-стнповерхности, остающиеся после прохода чистовых зубьев, и обеспе­чивают направление протяжки в отверстии.

Конструкция режущей части протяжки определяется принятой схе­мой резания,под которой понимают принятый порядок последователь­ного срезания припуска.

Различают следующие схемы резания:

1 по способу деления припуска по толщине и ширине - одинарная и
групповая;

2 по способу формирования обработанной поверхности - профильная, генераторная и комбинированная.

Рассмотрим первые две схемы на примере обработки круглых от­верстий.

Одинарная схема резания (рис. 38, а)характерна тем, что каждый зуб протяж­ки срезает припуск определенной толщины по всему периметру обраба­тываемого отверстия за счет того, что диаметр каждого последующего зуба больше диаметра предыдущего на величину 2а_z, где а_z - подъем или подача на зуб (a_z = S_z).

Так как кольцевая стружка недопустима, то для деления стружки по ширине на режущих кромках необходимо делать стружкоделительные канавки V-образной формы (рис. 3.3, а), которые располагают в шахмат­ном порядке при переходе от одного зуба к другому. Стружкоделитель­ные канавки имеют глубину h_k = 0,4... 1,0 мм и ширину S_K= 0,6... 1,2 мм в зависимости от диаметра протяжки. Снимаемые каждым зубом стружки получаются в виде отдельных частей с ребром жесткости толщиной 2a_z за счет того, что на участке канавки предыдущего зуба стружка не снимает­ся. Ребро жесткости ухудшает свертываемость стружки в канавках между зубьями, из-за чего приходится значительно снижать величину подачи на зуб.Это приводит к нежелательному увеличению длины протяжки. Так, дляцилиндрических протяжек ориентировочные значения толщин а_z сре­за при обработке:

сталей – а_z = 0,02.. .0,04 мм;

чугуна – а_z = 0,03... 1,0 мм;

алюминия –a_z= 0,02...0,05 мм;

бронзы и латуни –a_z= 0,05...0,12 мм.

При большей толщине среза жесткость стружки мешает ее завива­нию во впадине между зубьями. Стружка упирается в дно впадины, в результате чего возможны ее заклинивание и даже поломка протяжки.

Рис. 38. Схемы резания, применяемые при протягивании: