Выбор смазочных материалов

Для своевременного смазывания машины правильно подо­бранными смазочными материалами заводы-изготовители снаб­жают ее картой и таблицей смазывания, которые содержат в себе все необходимые данные как по периодичности, так и по приме­няемым маркам смазочных материалов.

На карте смазывания дана конструктивная схема машины с указанием всех точек смазывания. В таблице смазывания для каж­дой точки смазывания приведены все необходимые сведения (ГОСТ 2.601—68, форма № 8).

Заводы-изготовители устанавливают периодичность смазыва­ния и назначают марки смазочных материалов для средних условий эксплуатации. При отсутствии на машину карты и таблицы смазывания смазочный материал для каждого конкретного узла выбирают в зависимости от действующих на контактирующие между собой поверхности удельных давлений, скорости скольже­ния, температуры трущихся поверхностей деталей и окружающей среды, состояния шероховатости и зазора между трущимися по­верхностями, расположения трущихся пар, степени динамичности действующих нагрузок и конструктивных особенностей систем смазывания. При этом надо помнить, что если с ростом величины шероховатости и зазора, удельных давлений и температуры окру­жающей среды вязкость масел и показатель их маслянистости сле­дует увеличивать, то рост скорости скольжения и увеличение диа­метра подшипников требуют снижения вязкости.

Смазочные материалы для типовых сборочных единиц машин подбирают согласно следующим рекомендациям.

Подшипники. При температуре от 0 до 50 °С подшипники скольжения смазывают смазками УС-1 и УС-2, 50-70 °С — пресс-солидолом С или солидолом С, 70-10 или 100-120 °С - УТ-1 и УТ-2. При температурах до 100 °С и присутствии воды использу­ют смазку 1-13.

В зависимости от условий работы и частоты вращения вала подшипники скольжения смазывают от одного раза в течение двух-трех суток до трех-четырех раз в сутки.

Количество одномоментно заливаемого в подшипник масла определяют по формуле:

, (60)

где D - диаметр подшипника, см; d - диаметр вала, см; l - дли­на подшипника, см; γ - плотность масла, г/см³.

Расход пластических смазочных материалов для обычных ус­ловий работы определяют по формуле:

, (61)

где Р - расход смазочных материалов, г/смену; d - внутренний диаметр подшипника, мм.

Подшипники качения при нормальных условиях эксплуатации смазывают смазкой УС-2, при повышенных температурах УТ-1 и при тяжелых условиях работы — ЦИАТИМ-201.

Для смазывания плоских направляющих рекомендуются масла И-20А, И-ЗОА, И-50А, а также пластические смазочные материа­лы типа УС и УТ.

Для смазывания зубчатых передач, размещенных в закрытых картерах, например резисторов, подбирают масла, технические характеристики которых соответствуют режимам работы наибо­лее нагруженной зубчатой пары.

Открытые тихоходные передачи (со скоростью до 4 м/с) сма­зывают солидолом или графитовой смазкой УсА.

Срок работы смазки в открытых передачах 1—5 дней. Откры­тые зубчатые передачи смазывают смазками типа УсА с помощью лопаток, нанося отдельные равные порции через каждые два-три зуба от одного раза в смену до одного раза в пять—десять смен.

Количество пластического смазочного материала подсчитыва­ют по формуле:

, (62)

где Q — количество смазочного материала, г; В — ширина зуба, см; D + d — сумма диаметров зубчатого колеса и шестерни, см.

Зубчатые муфты смазывают маслами типа ТАП-15В и цилинд­ровым И-Г-А-32 один раз в пять—десять смен. Заменяют масло через каждые два-четыре месяца.

Открытые цепные передачи при температуре до 60 °С и боль­шой влажности смазывают пластическими смазочными материа­лами типа УС-2 и УсА, при высоких температурах и отсутствии влаги — смазочными материалами УТ-1 и УТ-2.

Для смазывания цепи ее погружают в нагретую смазку и вы­держивают некоторое время.

При подсчете требуемого для смазывания цепей количества смазочного материала исходят из расчета — на одно звено от 0,25 до 0,5 г/ч на каждые 12,7 мм шага цепи.

Закрытые цепные передачи смазывают индустриальными мас­лами И-20А, И-ЗОА, а также М-8В. С ростом скорости движения цепи увеличиваются сбрасывающие центробежные силы. Поэто­му при более высоких скоростях применяют более вязкие масла.

Смазывают цепи один раз в течение двух-семи смен пласти­ческими смазочными материалами и одной-пяти смен - масла­ми. Каждые четыре-шесть месяцев работы полностью меняют смазочный материал.

Канаты и блоки смазывают для уменьшения трения поверхно­сти проволочек друг о друга. Кроме того, наличие смазочного материала между проволочками предотвращает попадание вов­нутрь каната абразивных частичек.

Смазывают канаты маслами И-45А, УС-1, УС-2 и УсА; при низких температурах - смесью мазута (55 %) и битума (45 %). Ко­личество смазочных материалов для первичного смазывания ка­натов подсчитывают по формуле:

, (63)

количество смазочных материалов на разовое смазывание по формуле:

, (64)

где Q_n, Q_P - количество смазочных материалов, г; D - диаметр канатов, мм; L - длина каната, м.

Периодичность смазывания стальных канатов зависит от их конструкции и условий эксплуатации. В среднем она колеблется от одного раза в пять смен до одного раза в десять смен для масел и от одного раза в 15 смен до одного раза в 30 дней для пластичес­ких смазочных материалов.

Оси блоков, имеющие, как правило, смазочные системы колпачковых масленок, смазывают пластическими смазочными мате­риалами типа УС-1 и УС-2.

Двигатели внутреннего сгорания смазывают моторными мас­лами, указанными в паспортах на машину.