Пластические смазочные материалы

Пластические смазочные материалы представляют собой мазеподобные вещества, изготавливаемые путем сгущения мылами или немыльными загустителями маловязких или средневязких масел.

Одним из основных показателей свойств пластических смазоч­ных материалов является термическая стабильность, определяе­мая температурой каплепадения (ГОСТ 6793—74), под которой понимают температуру, при которой из стандартного прибора падает первая капля помещенного в него и постепенно нагревае­мого испытываемого материала. Допустимая температура нагре­ва смазки должна быть не ниже температуры каплепадения не менее чем на 10 °С для низкоплавких и 15 °С — для остальных видов смазки. Смазочные материалы с температурой каплепаде-ния менее 65 °С относят к низкоплавким, 65—100 °С — к средне-плавким и более 100 °С — к тугоплавким.

Несущая способность пластических смазочных материалов оценивается при заданных температурах:

- числом пенетрации, равным глубине погружения в десятых долях миллиметра в испытываемый материал стандартного ко­нуса за 5 с;

- пределом прочности (ГОСТ 7143—73), численно равным давлению, которое сдвигает испытываемый материал в капилляре пластомера К-2. Таким образом, чем больше число пенетрации, тем меньше несущая способность смазки, и наоборот, чем больше предел прочности, тем выше ее несущая способность.

Под влагостойкостью пластическихсмазочных материалов пони­мается их способность сопротивляться образованию эмульсий, а так­же растворению и смыванию водой. Влагостойкость зависит от загу­стителя, антикоррозионные и защитные свойства — от характера их воздействия на металлические поверхности деталей — и определяет­ся количеством содержащихся водо-растворимых кислот и щелочей.

Под стабильностью пластических смазочных материалов по­нимается их способность сохранять свои свойства при эксплуата­ции и хранении.

Солидолы являются водостойким универсальным смазочным ма­териалом, имеющим максимальную температуру применения поряд­ка 65—70 °С. Применяют их в основном для смазывания подшипни­ков пресс-масленками и шприцами, а также открытых зубчатых пе­редач, работающих при средних нагрузках (порядка 50 % от расчет­ной) и частоте вращения не более 1500 мин-1. При температурах ниже -20 °С солидолы заправляют солидолонагнетателями. Заменителем солидолов при низких температурах служит ЦИАТИМ-201.

Универсальная графитная смазка УСс-А предназначена для смазывания рессор и канатов, открытых зубчатых передач, резь­бы домкратов и других высоконагруженных узлов трения при высоких скоростях скольжения и качения.

Универсальный тугоплавкий водостойкий жировой смазочный материал 1-13 (УТВ) применяют для смазывания подшипников качения электродвигателей и других деталей, работающих при высоких нагрузках и температурах, не превышающих 100 °С.

Универсальная тугоплавкая смазка УТ служит для смазывания подшипниковых узлов машин, работающих в отсутствии влаги при температуре до 100—115 °С.

Таблица 5. Присадки к маслам.

Смазки «ЛИТОЛ-24» используют в качестве антифрикционной и консервационной смазки при любых температурных условиях.

Смазка № 158 предназначена для смазывания соединений в си­стемах электрооборудования машин.

Пластические смазочные материалы обладают хорошей рабо­тоспо –собностью при высоких удельных нагрузках, экономичнос­тью, значительной липкостью смазочного слоя, высокими герме­тизирующими и демпфирующими свойствами.

К отрицательным качествам пластических смазочных материа­лов относятся: расслоение при длительной работе, сопровождаю­щейся высокой температурой, меньшая по сравнению со смазочными маслами стабильность и работоспособность при отрицательных температурах и конструктивная сложность смазочных систем.

К смазочным маслам в различных механизмах, машинах и аг­регатах предъявляются различные высокие требования, которые все более возрастают в связи с техническим прогрессом. Удовлет­ворить эти требования только подбором масел оказывается зат­руднительно. Улучшить качество смазочных материалов и при­близить их к реальным условиям эксплуатации можно введением соответствующих присадок.

Присадки — это сложные органические или металлоорганические соединения, которые вводят в масла для улучшения их экс­плуатационных свойств. В зависимости от назначения и условий работы смазочных материалов концентрация присадок колеблет­ся от сотых до десятых долей. В некоторые масла, например, мо­торные, гидравлические и другие — добавляют до четырех—шес­ти одновременно.

Свойства и назначение присадок приведены в табл. 6.

При введении присадки часто улучшается не одно, а одновре­менно несколько свойств масел. Например, присадка ДФ-11 улуч­шает антиокислительные и противоизносные свойства масел.

Выбор смазочного материала, равно как и способа его подачи к трущимся деталям оборудования, производится на стадии про­ектирования в зависимости от назначения и условий эксплуатации машины и агрегата

Раздел V

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

Общие положения

Техническое диагностирование — это процесс определения технического состояния диагностируемого объекта и его составных частей с определенной точностью путем измерения и контроля количественных и качественных значений диагностических па­раметров с помощью специальных средств (приборов, стендов и т.д.). В качестве диагностических параметров могут быть использованы: выходные или функциональные параметры оборудования, герметичности сопряжений и рабочих объемов, параметры рабочих и сопутствующих процессов.

К выходным или функциональным параметрам оборудования и сбочных единиц могут быть отнесены: мощность двигателя, расход топлива и электроэнергии, производительность насосов, время рабочего цикла, усилие, развиваемое на рабочем органе.

К параметрам герметичности сопряжений и рабочих объемов относятся: количество газов, прорывающихся в картер двигателя, расход рабочей жидкости на отдельных участках гидросистемы, компрессия в отдельных цилиндрах и т.д.

К параметрам рабочих процессов относятся различные амплитудные, фазовые и другие показатели - максимальное давление процесса сгорания, температура рабочей жидкости и т.д. К параметрам сопутствующих процессов относятся: шум, вибрация, количество продуктов износа в масле и т.д.

Основными задачами технического диагностирования являются:

- в процессе эксплуатации — проверка работоспособности оборудования и его сборочных единиц;

при техническом обслуживании — определение действи­тельной потребности в той или иной операции ТО;

- при ремонте — поиск дефектов с глубиной поиска, обеспе­чен установление их места, вида и причины; контроль ка­чества ремонта;

- при прогнозировании остаточного ресурса — сбор информа­ции о техническом состоянии сборочных единиц, обработка и анализ этой информации; принятие решения о возможности дальнейшей эксплуатации оборудования, необходимом объеме ТО и ремонта.

В зависимости от количественного и структурного состава парка, вида технического воздействия (планового и непланового) техническое диагностирование классифицируется по следующим организационным формам: по организации проведения, по режи­му проведения и по объему проведения.

По организации проведения работ техническое диагностиро­вание подразделяется на специализированное (выделенное) и со­вмещенное.

По режиму проведения работы техническое диагностирование может быть плановым и по потребности. Плановое диагностиро­вание проводится после отработки оборудованием определенно­го количества моточасов перед плановыми ТО и РТ. Диагности­рование по потребности проводится при возникновении неисп­равности или наступления отказа в процессе эксплуатации.

Место проведения работ по техническому диагностированию выбирается с учетом места проведения основных работ по техни­ческому обслуживанию и ремонту оборудования.

В зависимости от объема работ техническое диагностирование может быть полным и частичным.

В полном объеме работы по техническому диагностированию выполняются по окончании межремонтного ресурса. Во всех ос­тальных случаях работы по техническому диагностированию вы­полняются частично.

Так как техническое диагностирование является составной ча­стью ТО и ремонта, то оно проводится с периодичностью, уста­новленной заводами-изготовителями для плановых ТО, а также в случае возникновения неисправности или наступления отказа в процессе эксплуатации оборудования.

Виды технического диагностирования

По назначению и содержанию различают несколько видов тех­нического диагностирования: контрольное (проводимое периоди­чески в соответствии с установленным планом-графиком); заявоч­ное (по заявкам операторов или ремонтных рабочих); плановое (в составе технического обслуживания и текущих ремонтов).

Контрольноедиагностирование проводят с целью оценки ха­рактера и закономерности изменения технического состояния ос­новных элементов и систем машины. Периодичность контрольно­го диагностирования зависит от точности и трудоемкости приме­няемых методов и приборов, от уровня надежности диагностиру­емой сборочной единицы и технико-экономических последствий предупреждаемого отказа.

Заявочное диагностирование служит для выявления причин отказа или неисправностей, вызывающих изменение показателей функционирования машины. Этот вид диагностирования прово­дят по потребности, определяемой техническим состоянием маши­ны. Заявку на диагностирование оформляет машинист-оператор или инженер службы технического контроля.

Плановоетехническое диагностирование объединяет в себе за­дачи контрольного и заявочного и проводится в составе техничес­кого обслуживания и ремонтов: ТО, Т и К.

Техническое диагностирование по объему и характеру инфор­мации о неисправностях объекта диагностирования подразделяет­ся на два основных вида: общее диагностирование (Д-1) и локаль­ное (углубленное) диагностирование (Д-2).

Д-1 проводится с целью определения технического состояния объекта диагностирования в целом или его отдельных сборочных единиц и заключается в проверке его работоспособности и пра­вильности функционирования по общим (интегральным) пара­метрам. Проверка работоспособности выявляет, без указания ме­ста и причины, определенную совокупность повреждений и отка­зов (например, снижение мощности, экономичности и т.п.). Про­верка правильности функционирования выявляет определенную совокупность дефектов технических регулировок и настройки, вызывающих недопустимое снижение производительности, эф­фективности и качества работы.

При Д-1 устанавливается возможность дальнейшей работы оборудования без регулировочных и ремонтных работ; необходи­мость регулировочных и ремонтных работ; необходимость прове­дения для отдельных сборочных единиц Д-2; качество ТО и ремон­та. В процессе Д-1 выполняются регулировочные работы. Д-2 проводится с целью определения технического состояния сборочных единиц, оборудования, а также поиска дефектов с выяв­лением их места, причины и характера. При Д-2 используются час­тные (локализующие) параметры (например, объемный КПД гид­роцилиндра привода, ток в катушке электромагнитного тормоза и т.п.), характеризующие конкретные неисправности сборочных еди­ниц или отдельных деталей машины. Например, изменения величи­ны объемного КПД в гидроцилиндре привода свидетельствуют об утечке, изменение величины тока в катушке электромагнитного тормоза сигнализирует об изменении зазора в магнитопроводе.

При Д-2 составляется углубленный диагноз, определяется ос­таточный ресурс, устанавливается объем регулировочных и ре­монтных работ, необходимых для поддержания работоспособно­сти машины до очередного углубленного диагностирования.