Заготовка и натяжение напрягаемой арматуры.

Заготовка стержневой арматурывключает операции стыковки (сваркой для свариваемых сталей или холодной опрессовкой обойм, стыковка арматуры с винтовым профилем осуществляется навинчиванием резьбовых гильз), резки и устройства концевых анкеров. Для устранения операций по стыковке и резке можно заказать поставку этой арматуры требуемой длины. Временные концевые анкеры или инвентарные зажимы служат для закрепления арматуры в растянутом (предварительно напряжённом) состоянии на упорах формы или стенда до приобретения бетоном необходимой прочности при сжатии и прочности сцепления с арматурой. Затем предварительное напряжение передаётся на бетон – арматура стремясь упруго сжаться обжимает бетон, что повышает прочность, жёсткость и долговечность железобетонной конструкции.

Для закрепления напрягаемой арматуры на упорах применяются следующие виды анкеров:

– высаженные головки, образуемые на концах стержней высадкой в горячем состоянии для арматуры классов А-IIIв, А-IV, Ат-IV, А-V, Ат-V, А-VI, Ат-VI диаметром не более 40 мм,

– многоразовые инвентарные цанговые зажимы для арматуры всех классов диаметром не более 40 мм,

– стальные опрессованные в холодном состоянии шайбы для арматуры всех классов диаметром не более 22 мм,

– опрессованные спирали из горячекатаной стали класса А-I для арматуры классов А-IV, Ат-IV, А-V, Ат-V, А-VI, Ат-VI, Ат-VII, диаметром 8…18 мм,

– навинчиваемые на стержни с винтовым профилем втулки для арматуры всех классов.

Прочность временных концевых анкеров на отрыв или выдергивание должна быть не менее усилия, соответствующего 0,9

Заготовка проволочной арматуры включает операции размотки с торможением, отмеривания, резки, установки анкеров. Размотка с торможением, отмеривание и резка производится на специальных стендах, анкера ­– клиновые, на канатах – инвентарные зажимы, опресованные шайбы и втулки, на проволоке может быть высаженная головка.

Механическое натяжение на упоры осуществляется по одному стержню или групповое, для этого напрягаемый элемент устанавливают в упоры так, чтобы арматура входила в их прорези, а анкер через эти прорези не проходил. С одного конца анкер прикрепляется к захватному устройству силового механизма – гидравлического домкрата, с помощью которого арматура удлиняется и это удлинение фиксируется с помощью шайбы с прорезью. В результате такого упругого удлинения в арматуре возникает напряжение, которое можно определить или по закону Гука:

= Е(l₁-l₀)/l₀,

где l₁-l₀ = – упругое удлинение арматуры, мм,

l₀ – первоначальная длина арматуры, мм,

Е – модуль упругости арматуры, МПа,

или по показанию манометра, измеряющего давление масла в гидродомкрате:

= пF/А,

где п – показания манометра гидродомкрата, МПа,

F – площадь поршня гидродомкрата, на которую давит масло от насосной станции, вытягивая арматуру, мм²,

А – площадь сечения напрягаемой арматуры, мм².

Следовательно, величину напряжения при механическом способе можно контролировать по удлинению арматуры, и по показанию манометра гидравлического домкрата.

Механическое натяжение арматуры на бетон наиболее приемлемо при изготовлении монолитных и крупноразмерных конструкций (ферм, балок, арок мостовых переходов, оболочек и др.). Напрягаемая арматура (обычно применяется канатная) располагается в специально оставляемых при бетонировании каналах, после набора бетоном необходимой прочности при сжатии (как правило, не менее 25 МПа) напрягаемая арматура с одного конца закрепляется в анкерной плите, а с другого конца вытягивается гидродомкратом и тоже заанкеривается. Для защиты арматуры от коррозии в канал под давлением подаётся цементный раствор, после чего конструкция выдерживается для его затвердевания.

Электротермическое напряжение стержневой арматуры. Сущность заключается в том, что заготавливают напрягаемую арматуру, длина которой меньше расстояния между упоров на величину , затем её нагревают, пропуская электрический ток. Температура нагрева должна быть такой, чтобы в арматурной стали не произошли структурные изменения и не изменились её свойства (обычно не выше 450°С). Величина удлинения после нагрева =(t_р – t_о )L , где t_р – рабочая температура нагрева, t_о – начальная температура нагрева, L – длина нагреваемого участка арматуры, мм, – коэффициент линейного термического расширения стали – около 13,3.10^-6 мм/мм°С. Так как > , то в нагретом состоянии расстояние между анкерами напрягаемого элемента больше, чем расстояние между упорами, поэтому горячий стержень легко входит в упоры. При остывании он стремится сжаться, но упоры препятствуют этому и в арматуре возникает напряжение, пропорциональное величине . Таким образом для обеспечения требуемого напряжения в арматуре (не выше предела упругости) нужно контролировать расстояние между опорными поверхностями упоров, расстояние между опорными поверхностями анкеров, температуру нагрева (обычно по удлинению), усилие прижима электроконтактов к арматуре, а также деформативность формы, упоров, анкеров. В настоящее время при производстве предварительно напряжённых сборных железобетонных конструкций используют автоматизированные линии, обеспечивающие соответствующую анкеровку арматуры в зависимости от расстояния между упорами и требуемого напряжения, производят нагрев и установку арматуры в упоры формы.

Электротермомеханическое напряжениеприменяется при навивке проволоки или каната на упоры или на бетон. В процессе подачи арматуры на навивку она удлиняется благодаря механическому и электотермическому воздействию и после остывания в ней возникает проектное напряжение.

Контрольные вопросы

1. По каким основным признакам классифицируют арматуру для изготовления ЖБК? 2. Какие основные требования к арматуре для изготовления арматурных изделий вы знаете? 3. Какие виды анкеров для закрепления напрягаемой арматуры вы знаете? 4. Какие существуют способы напряжения арматуры?

14. Бетонирование железобетонных конструкций

Способы бетонирования.В неуплотненной жесткой бетонной смеси содержится до 40% воздуха, а в подвижной – до 15%. Задача уплотнения – удаление этого воздуха для повышения прочности, морозостойкости, водонепроницаемости бетона. Каждый процент содержания воздуха в бетоне на 3…5% уменьшает его прочность.

Первоначально применяли жесткие трамбуемые смеси, затем стали применять литые из-за расширения армированных элементов и повышения стоимости ручного труда. С появлением вибрации перешли к умеренно жестким смесям с пониженными В/Ц. Несмотря на успешное развитие безвибрационных методов бетонирования монолитных железобетонных конструкций они остаются специальными, лишь дополняющими основную технологию, основанную на виброуплотнении.

Интенсивность вибрации характеризуется величиной ускорения Аw² и интенсивности А²w³, где А – амплитуда, w – частота колебаний. По мере удаления от источника вибрации колебания затухают. Минимальная амплитуда колебаний, при которой бетонная смесь разжижается, с ростом частоты уменьшается, но при этом возрастает интенсивность затухания и уменьшается радиус действия вибрации. Чем мельче заполнитель, тем эффективнее высокочастотная вибрация.

Вибраторы могут быть глубинные и общего назначения, по типу привода: электромеханические, пневматические, электромагнитные, гидравлические. Пневмовибраторы взрывобезопасны, поэтому их предпочитают при шахтном строительстве, они легче и дешевле электромеханических, но более энергоемки.

Глубинные вибраторы применяют для внутреннего вибрирования, наиболее энергетически выгодны, т.к. вся энергия передается бетонной смеси с минимумом потерь.

Радиус действия – расстояние от оси симметрии глубинного вибратора до границы между уплотняющимся и не уплотняющимся бетоном. Уплотняемая зона бетонной смеси отличается энергичным оседанием бетонной смеси, выделением воздуха, появлением на поверхности цементного молока. Радиус действия вибраторов 4...5 d, где d – диаметр вибратора. С увеличением расстояния от корпуса вибратора колебания быстро затухают. Промышленностью выпускаются глубинные вибраторы со встроенным электродвигателем. В тонкостенных и густоармированных железобетонных конструкциях уплотнение бетонной смеси производят электромеханическими вибраторами с гибким валом. Пневмовибраторы используют сравнительно редко.

Нельзя вибрировать бетонную смесь через арматуру, т.к. это ухудшает ее сцепление с бетоном. При чрезмерно жесткой бетонной смеси погруженный вибратор образует не заполняемую смесью лунку.

Продолжительность виброуплотнения (20...40 с) зависит от многих факторов. Скорость извлечения вибратора из жесткой бетонной смеси должна быть не более 2 м/мин, чтобы не оставались незаполненные лунки.

Для поверхностного вибрирования применяют виброрейки и площадочные вибраторы, перемещаемые вручную. При этом вибраторы устанавливают на бетонную смесь или на ограждающую бортоснастку. Глубина проработки зависит от удобоукладываемости бетонной смеси и параметров вибрации. Ручные виброрейки прорабатывают бетонную смесь толщиной до 30 см в зависимости от отношения Q/P = 0,4...0,6, где Q – удельное давления на бетон, P – амплитуда. С увеличением этого отношения более 0,6 амплитуда интенсивно затухает, для жестких бетонных смесей при Q/P = 1 – полностью затухает, при Q/P менее 0,4 поверхностные слои бетона плохо уплотняются. Для бетонных смесей, используемых в монолитном строительстве, удельное давление поверхностных виброуплотнителей равно 4 кПа.

Для поверхностных виброуплотнителей необходима равномерность распределения колебаний по длине, при недостаточной жесткости корпуса вибратора колебания в центре могут существенно отличаться от краевых. Оптимальным диапазоном частот для поверхностных виброуплотнителей, рассчитанных на уплотнение слоев толщиной 10...20 см, считают 25...45 Гц при амплитуде 0,35...0,5 мм. При больших амплитудах происходит подсос воздуха в уплотняемую бетонную смесь.

Виброрейки – два параллельных вибрирующих бруса для уплотнения и заглаживания. Передняя кромка вибробруса наклонена под углом 3…5° для предотвращения разрывов в уплотняемом слое от сдвига бетонной смеси фронтальной плоскостью. Скорость перемещения 0,5...1 м/мин.

Навесные наружные вибраторы применяются редко, требуют более прочной и жесткой опалубки, много труда для установки и съема. Радиус их действия 110...225 см.

Укатка бетона осуществляется с помощью катков для неармированных железобетонных конструкций гидросооружений. Она до 30...50% сокращает стоимость строительства за счет применения малоцементных особо жестких бетонных смесей, высоких темпов производства работ, уменьшения термических напряжений из-за тепловыделения твердеющего бетона, что позволяет отказаться от дорогих мероприятий по охлаждению бетонной смеси и бетона. Эта технология применяется при бетонировании плотин, дорог, площадок для складов, автостоянок, аэродромов. Интервал между приготовлением и укладкой бетонной смеси не более 4 ч. Расход вяжущего до 200 кг/м³, содержание цемента 50...60%, остальное – зола ТЭС. Содержание песка ниже традиционного 32...34%, В = 105...130 л/м³. Высота укатываемого слоя 30....40 см. По СНиП 3.03.01-87 укатка разрешена для бетонов класса до В20, а толщина слоя не должна превышать 50 см.

Однородность прочности укатанного бетона существенно ниже, чем при традиционной технологии (коэффициент вариации прочности бетона составляет 20...40%). Для повышения плотности горизонтальных швов на поверхность основания наносят слой пластичного раствора толщиной 1...7 см.

Масса катка 7...18 т, контактное давление на 1 см ширины вальца 250...600 Н. Частота вибрации катков 20...30 Гц (кабина водителя должна быть виброизолирована). Достаточное уплотнение достигается за 3...4 прохода, иногда требуется до 10 проходов виброкатка.

Вакуумирование бетона позволяет получить высокую прочность в ранние сроки твердения, повысить долговечность бетона из высокоподвижных смесей. В процессе уплотнения производится отсос воды (до 10...20% первоначального водосодержания) из свежеуложенной бетонной смеси, после вакуумирования начальная прочность 0,3...0,4 МПа, 1-суточная прочность вакуумированного бетона равна 3-х суточной прочности вибрированного бетона. В 1 год прочность вакуумированного бетона превышает на 15...25% прочность вибрированного бетона.

При вакуумировании вместе с водой увлекаются частицы цемента, выносятся на поверхность, что приводит к повышению прочности на сжатие и износостойкости, уменьшению пористости, водопоглощения, повышению морозостойкости.

Перед вакуумированием бетонную смесь уплотняют виброрейками, затем укладывают фильтровально-дренажный слой вакуумного мата, который покрывают герметизирующим слоем. Время вакуумирования: на 1 см толщины бетона надо затратить 1...1,5 мин. После вакуумирования в бетоне остаются каналы, по которым удалялась вода, поэтому поверхность обрабатывают заглаживающими машинами.

В комплект оборудования входят: вакуум насос, ресивер, всасывающие шланги, вакуум-щиты. Последний состоит из каркаса 100×125 см, с герметизирующей прокладкой по контуру. В нижней части щита имеется основа из 2-х стальных сеток и натянутой по ним фильтрующей ткани. Между крышкой щита и фильтрующей частью образуется полость, под действием вакуума из бетона отсасывается вода и воздух, разрежение в системе не менее 70 кПа. По окончании вакуумирования в систему попадает воздух и щиты легко отстают от бетона.

Торкретирование используют для бетонирования тонкостенных конструкций в односторонней опалубке, нанесения гидроизоляционных покрытий, крепления горных выработок, замоноличивания стыков, ремонта и усиления железобетонных конструкций.

Для торкретирования сухим способом используют бетонную смесь с наибольшей крупностью не более 10 мм, содержание песка 50...60%, минимальный расход цемента не менее 200 кг/м³.

Оборудование: цемент-пушка для подачи сухой смеси, компрессор и рукав с насадкой. Сухая смесь готовится в смесителях принудительного действия и готова к употреблению в последующие 2...3 часа – при более долгом хранении она слеживается. Поверхность бетона, на которую наносится слой торкрет бетона, очищают сухим песком с помощью цемент-пушки и промывают водой под давлением. Торкретирование идет послойно, толщина вертикального или горизонтального слоя 15 мм при неармированных поверхностях и до 25 мм - на вертикальных армированных поверхностях. Общая толщина бетонных слоев не более 50 мм на потолочных поверхностях, 75 мм - на вертикальных поверхностях, на полу (нанесение сверху вниз), толщина не ограничивается.

В резервуарах торкретирование начинают в местах сопряжения днища со стенкой (на высоту до 1,5...1,8 м), после этого наносят бетон послойно сверху вниз 1 слой толщиной 10...15 мм выравнивают и выдерживают 24 часа, затем его смачивают водой и кругообразными движениями насадки наносят последующие слои по 5...10 мм.

На вертикальную поверхность торкрет смесь наносят снизу вверх. Недостатки сухого способа:

– пылеобразование при выходе смеси из насадки, для снижения пыления заполнители предварительно смачивают в смесителях принудительного действия;

– изменение водосодержания бетонной смеси в зависимости от опыта сопловщика, что может изменять прочность бетона на сжатие от 10 до 40 МПа при постоянном составе сухой смеси.

Сухую смесь загружают в цемент-пушку, под давлением 0,2...0,35 МПа смесь по шлангам подается в насадку (сопло), одновременно в сопло поступает вода под давлением, на 0,1...0,15 МПа выше, чем в цемент-пушке. Увлажненная смесь, вылетая со скоростью до 100 м/с ударяется о бетонируемую поверхность и прилипает к ней. Отскок до 30%, для его уменьшения вводят ПАВ, сопло держат на расстоянии 0,7...1,0 м от бетонируемой поверхности. После нанесения последнего слоя его заглаживают и затирают, затем поверхность железнят – получаются гладкие поверхности с высокой плотностью, водонепроницаемостью, морозостойкостью.

При мокром способе (набрызге) применяют торкрет-установки со смесительно-нагнетательными питателями (насосы: шнековые, поршневые и роторно-шланговые). Сжатый воздух подается к насадке. Достоинства: нет пыли, постоянство В/Ц, меньший отскок, возможность использования эффективных добавок.

При нанесении бетонной смеси насадку располагают перпендикулярно поверхности, отклонения допускаются при заполнении пространства за арматурой диаметром более 16 мм, смесь наносят снизу вверх – вертикальными поступательными движениями насадки на расстоянии 0,7...1,2 м, толщина слоя не более 15 мм (снизу вверх), не более 25 мм – вертикаль, не более 50 мм (сверху вниз – пол). При появлении признаков сползания толщину слоя уменьшают. Первый слой обычно делают из песчаного бетона для уменьшения отскока, толщина не более 10 мм. Каждый последующий слой наносят после окончания схватывания предыдущего, поверхность ранее уложенного слоя увлажняется.

Большие поверхности разбивают на захватки и устраивают рабочие швы. Для получения ровной поверхности после схватывания последнего слоя бетона наносят раствор на мелком песке, который тут же заглаживают.

При устройстве гидроизоляционных, антикоррозионных и других покрытий необходимо выполнять следующие требования:

– толщина наносимого слоя не более 10 мм, число слоев не менее 2;

– насадки с диаметром выходного отверстия 26...30 мм;

– песок с Мк=1,5...2, расход цемента не менее 600 кг/м³.

При замоноличивании вертикальных стыков применяют 2 способа:

– насадку опускают в стык на всю его глубину и по мере заполнения его смесью извлекают напорный рукав из стыка;

– смесь наносят слоями, используя насадку прямоугольного сечения.

Для повышения прочности на растяжение в бетон вводят стальную фибру длинной 2...6 мм в количестве 3...5%.

Бетонирование раздельным способом – в опалубку укладывается крупный заполнитель с последующим нагнетанием в его пустоты цементно-песчаного раствора. Применяется при возведении железобетонных резервуаров, подпорных стен, фундаментов и т.п.

Щебень из плотных и прочных горных пород состоит из смеси 2-х фракций: 20...40 мм и 150...300 мм (в зависимости от сечения конструкции), объем зерен менее 15...20 мм не боле 5...10%. В тонкостенных конструкциях щебень только фракции 30...40 мм. Щебень укладывают из бадей после монтажа арматуры и установки перфорированных труб-нагнетателей. При укладке щебня его вибрируют навесными вибраторами, пустотность однофракционного щебня 42...47%.

Цементно-песчаный раствор применяется с использованием портландцемента или шлакопортландцемента М 400...500 с началом схватывания 2,5...3,5 часа. Песок не должен содержать зерен крупнее 2,5 мм, В/Ц = 0,42...0,55, глубина погружения конуса в растворную смесь 10...14 см, для повышения её подвижности она активируется - интенсивно перемешивается в турбулентном смесителе-активаторе.

При высоте бетонной конструкции не более 1,2 м раствор заливают сверху, в остальных случаях нагнетают снизу под давлением 0,15...0,2 МПа, по мере нагнетания труба-инъектор поднимается.

Достоинства: меньше объем перемещаемых материалов, упрощение технологии, меньшая чувствительность к перерывам в бетонировании, исключаются рабочие швы, что увеличивает монолитность железобетонной конструкции.

Недостатки: сложность контроля качества нагнетания растворной смеси, опалубка должна быть водонепроницаемой и обладать повышенной жесткостью.

Бетонирование способом «стена в грунте». Укладка бетонной смеси в глубокие траншеи, предварительно заполненные глинистым раствором, препятствующим обрушению их стенок. Сокращается объем земляных работ - котлованы без откосов, возможно выполнение строительно-монтажных работ рядом с существующими зданиями, упрощается устройство конструкций глубокого заложения при интенсивном притоке подземных вод. Глубина стен до 30 м, ширина захватки до 6 м, перегородки по длине захваток изготавливают из профильного листа или сборных железобетонных конструкций. Перегородки врезаются в борта трением на 5...10 см с каждой стороны по всей высоте. Арматурные каркасы устанавливают перед бетонированием для предотвращения налипания на них глины.

Бетонирование идет под глиняный раствор через воронку с затвором и вертикальные составные трубы диаметром 20...35 см из звеньев 1...1,5 м. Подъем и опускание системы осуществляется краном.

Перед подачей бетонной смеси в трубу погружают легкий пыж, который после заполнения приемного бункера освобождается от подвески и бетонная смесь поступает в воронку. В процессе бетонирования нельзя допускать опорожнение приемной воронки, т.к. при этом в трубы попадет воздух. Для уменьшения скорости подачи бетонной смеси воронку с трубой опускают. При подъеме трубы нужно следить за тем, чтобы нижний конец трубы был погружен в бетонную смесь для предотвращения смешивания бетонной смеси с глиной. По мере подъема уровня бетонной смеси в траншее трубы приподнимают и укорачивают, отсоединяя верхние секции с перемонтажом приемной воронки.

Применяют литые бетонные смеси с ОК до 20 см, при меньшей подвижности (ОК=6...7 см) на трубах крепят вибраторы. Процесс бетонирования должен быть непрерывным в пределах захватки. Его окончанием следует считать выход бетонной смеси на поверхность по длине захватки. Верхний, смешанный с вытесняемым глинистым раствором слой бетона, удаляется.

Бетонирование в скользящей опалубке – непрерывное формование вертикальных железобетонных элементов зданий и сооружений при механизированном подъеме опалубки и оснастки. Постоянное сечение железобетонных элементов и неизменная толщина стен, но может применяться для конических, гиперболических и других сооружений переменного профиля.

Скользящая опалубка обеспечивает высокий темп бетонирования, повышает монолитность (нет рабочих швов) снижает стоимость и трудоемкость, т.к. исключается монтаж и демонтаж опалубки.

Существую системы скользящей опалубки, где домкратные стержни вынесены за пределы бетонируемой стены. Могут быть конструкции без охватывающих домкратных рам.

Бетонную смесь с ОК 8...10 см укладывают слоями по 20...25 см. Прочность выходящего из-под щитов бетона 0,2...0,3 МПа, при меньшей прочности – оползание, при большей – резко возрастает усилие подъема опалубки. Прочность достигается за 4...12 ч, при высоте щита 130 см скорость его движения 260...90 см за смену. При нажатии пальцем на вышедший из-под опалубки бетон на нем остается заметный отпечаток, но не глубокая вмятина. При высокой скорости бетонирования более 5 м/сут твердеющий бетон испытывает нагрузки от вышележащих слоев и ветра.

Расход портландцемента М 400...500 составляет 400...450 кг/м³, СНВ 0,015%, ЛСТ 0,15%. Обеспечить рост прочности можно перемещая вместе с опалубкой специальные средства для его тепловой обработки – закрывание опалубки и подвесных подмостей брезентовой юбкой. Внутри устанавливаются калориферы, поддерживающие температуру 20⁰С..

Устройство монолитных перекрытий идет с отставанием на 1 этаж от стен. Опалубка перекрытий подвешивается к скользящей. Применение скользящей опалубки в режиме с многочисленными остановками делает ее неэффективной по сравнению с объемно-блочной и переставной опалубкой с механизированным подъемом.

Подводное бетонирование – это укладка бетонной смеси под водой, применяемая при возведении тоннелей, опор мостов, днищ опускных колодцев, ремонта гидросооружений. Существуют различные способы подводного бетонирования:

1) Способ вертикально-перемещаемых труб (ВПТ) – подача бетонной смеси под воду по трубам диаметром 200...300 мм длиной 1...1,5 м, которые поднимают по мере увеличения толщины бетона кранами или лебедками. Сверху - загрузочная воронка, внизу - клапаны, открываемые с подмостей. Радиус действия одной трубы 6 м. Расстояние между трубами 10...11 м. Обеспечивается непрерывное и быстрое бетонирование.

Блок бетонирования ограждают шпунтовым рядом, выполняющим роль опалубки. Бетонные смеси с ОК = 14...16 см укладываются с виброуплотнением, а при ОК = 16...20 см – без вибрации. Наибольшая крупность 30...40 мм, вводятся пластификаторы. Бетонную смесь подают в воронку непрерывно бетононасосами.

Трубы с закрытыми нижними клапанами устанавливают на 15...20 см не до дна, бетонную смесь загружают в трубы доверху и открывают клапаны. У нижнего торца трубы образуется бетонный конус и последующие порции бетонной смеси с водой не контактируют, т.к. торец трубы должен быть заглублен в бетонную смесь не менее чем на 0,8 м (при глубине воды до 10м) и 1,5 м (при глубине до 20 м). По мере увеличения слоя бетонной смеси трубы периодически поднимают, оставляя нижний конец в бетоне, и сверху снимают секцию, перемонтируя приемную воронку.

2) Метод восходящего раствора – разновидность раздельного бетонирования. Трубы для нагнетания раствора диаметром 37…100 мм имеют радиус действия 3 м при заливке раствора в каменную наброску и 2 м – при заливке в щебеночную отсыпку.

Цементный раствор ОК 10...12 см заливают в трубу и он под собственным весом заполняет пустоты щебня, при высоте блока бетонирования более 10 м раствор нагнетается в трубу насосом. Раствор, вытесняя воду из пустот, заполняет их и создает бетонный монолит.

При этом не нужна мощная БСУ (как при ВПТ), достаточно иметь растворосмесительную установку меньшей производительности. Уменьшается вероятность расслоения бетона. Этот метод применяют при бетонировании в стесненных условиях густоармированных железобетонных конструкций при больших глубинах (до 50 м).

Недостатки - ненадежность заполнения пустот, снижение качества бетона, расход металла на устройство шахт, тщательный подбор грансостава песка.

3) Метод втрамбовывания бетонной смеси с показателем подвижности 5-7 см и наибольшей крупностью заполнителя 30...40 мм состоит в укладке новых порций смеси на островок из ранее свежеуложенного бетона с последующим втрамбовыванием этой порции.

Островок создают в одном из углов блока бетонирования. Новые порции бетонной смеси укладывают и втрамбовывают не ближе 20...30 см от уреза воды. Уплотняют вибрацией или трамбованием.

Этот метод применяют при глубине до 1,5 м при условии, что верх бетонируемой конструкции располагается выше уреза воды. Один из размеров блока бетонирования в плане должен быть больше удвоенной глубины.

4) Укладка бетонной смеси в мешках - вспомогательный метод при небольших объемах работ для уплотнения щелей между дном и опалубкой, а также в аварийных случаях. Мешки из редкой, но прочной ткани, щебень с НК 40 мм, ОК 2...5 см, количество смеси в мешке 10...20 л. Мешки укладывают водолазы, тщательно прижимая один к другому.

Напорное бетонирование.