СОРТИРОВКА ДЕТАЛИ ПО ГРУППАМ ГОДНОСТИ И ПО МАРШРУТАМ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
Результаты сортировки деталей на группы годных, негодных и требующих восстановления после статистической обработки дефектовочных ведомостей позволяют определить коэффициенты годности, сменности и восстановления.
Коэффициент годности А, показывает, какая часть деталей данного наименования может быть использована при капитальном ремонте автомобиля или агрегата повторно без ремонтного воздействия:
где — число годных деталей; N — общее число деталей данного наименования, прошедших дефектацию.
Коэффициент сменности Кс показывает, какая часть деталей данного наименования при капитальном ремонте требует замены:
где — число негодных детален.
Коэффициент восстановления &„ показывает, какая часть деталей данного наименования требует восстановления:
где — число деталей, требующих восстановления.
Знание маршрутных коэффициентов позволяет определять объем работ по каждому маршруту и планировать загрузку оборудования на участках восстановления. Маршруты восстановления разрабатываются заблаговременно. Впервые методика определения маршрутов восстановления была разработана проф. К- Т. Кошкиным.
Известно, что детали, требующие восстановления, имеют, как правило, не один дефект. Кроме того, дефекты на деталях повторяются в определенных сочетаниях и подчиняются закономерностям, зависящим от конструктивной и технологической характеристик детали и условий эксплуатации. Поэтому сортировать детали необходимо с учетом действительного сочетания дефектов по маршрутам восстановления.
Маршрут восстановления определяют в отделе контроля сортировки при разбраковке деталей. На деталях отмечают дефектные участки и указывают номер маршрута. Маршрут должен предусматривать и технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способам и восстановления.
Организация восстановления деталей по технологическому процессу, отражающему наивыгоднейшую последовательность ''проведения различных операций по всему комплексу однотипных, дефектов, входящих в маршрут, получила название маршрутной технологии. Состав маршрутов и их число по каждому наименованию деталей устанавливаются сочетанием однородных дефектов, присущих данной детали.
Каждая деталь, может иметь несколько маршрутов восстановления, которые определяют в результате проведения специальных исследований.
Основные принципы, которыми руководствуются при разработке маршрутов, следующие:
1. Сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным, (реально существующим), Действительные сочетания дефектов устанавливают в результате проведения специальных исследований.
2. Число маршрутов восстановления каждой детали должно быть минимальным. Большое число маршрутов усложняет организацию производства, увеличивает объем технологической документации, требует расширения складских помещений, затрудняет планирование и учет работы производственных участков. Поэтому число маршрутов по каждой детали должно быть в пределах 2 — 3, а для сложных деталей — не более 5.
Уменьшить число маршрутов можно в результате объединения сочетаний дефектов, отличающихся между собой незначительными по трудоемкости устранения дефектами, в одно сочетание. Значительного сокращения числа маршрутов можно достигнуть и в результате включения в них дефектов, расположенных на взаимосвязанных поверхностях детали. Число маршрутов можно уменьшить также исключением маршрутов с редко встречающимися сочетаниями дефектов.
3. При формировании маршрутов необходимо учитывать применяемый способ восстановления. Если у чашки дифференциала изношено отверстие под шейку шестерни полуоси и принят способ восстановления гильзованием, при котором одновременно устраняют два дефекта (износ отверстия и износ торцовой поверхности), то в сочетание дефектов, подлежащих устранению, необходимо включить оба дефекта вне зависимости от того, имеется один из них или оба одновременно.
4. Восстановление детали по данному маршруту должно быть экономически целесообразным. Если затраты на восстановление детали, отнесенные к единице ее наработки, будут меньше соответствующих удельных затрат на изготовление детали, то восстановление детали по данному маршруту считается целесообразным.
Маршрутную технологию ремонта деталей разрабатывают в такой последовательности:
устанавливают сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут, определяют число маршрутов;
определяют способы устранения отдельных дефектов по каждому маршруту. Поскольку один и тот же дефект детали в зависимости от характера имеющихся в ней других дефектов можно устранять разными способами, то в разных маршрутах могут быть различные способы устранения одного и того же дефекта. Выбор того или иного способа должен быть экономически обоснован;
разрабатывают схему технологического процесса устранения каждого дефекта в от дельности, план технологических операций в наиболее рациональной последовательности их выполнения;
разрабатывают каждую операцию технологического процесса: назначают оборудование, приспособление, инструмент; рассчитывают режимы резания, нормы времени и устанавливают квалификацию рабочего.
Маршрутную технологию, в которой каждый маршрут предназначен для ремонта деталей одного наименования, называют подетальней. Подетальная маршрутная технология имеет следующие недостатки:
для ее разработки требуются большие затраты времени, так как для деталей каждого наименования приходится по 3 — 5 маршрутов;
для ее осуществления необходимо изготовить значительное число сложных приспособлений и инструментов, что неизбежно увеличивает сроки подготовки производства и повышает себестоимость ремонта деталей. По этой причине в ряде случаев использование высокопроизводительного оборудования и оснастки становится экономически нецелесообразным.
В связи с этим заслуживает внимания более прогрессивная система — групповая маршрутная технология, сущность которой заключается в следующем. Технологический процесс ремонта разрабатывают на группу технологически сходных деталей нескольких наименований, характеризуемых общностью Способов ремонта, формой ремонтируемых поверхностей, общностью оборудования .и оснастки, а также имеющих общую последовательность операций и переходов. Для разработки групповой маршрутной технологии детали всех наименований предварительно разбивают на классы и группы с учетом перечисленных признаков. Рассмотрим следующий пример. Все ремонтируемые детали автомобиля ЗИЛ-130 могут быть разбиты на восемь классов:
I — корпусные детали;
II — ступицы, тормозные барабаны, крышки и корпусы подшипников, шкивы, чашки коробок дифференциалов;
III — коленчатые, ступенчатые, карданные, шлицевые, гладкие валы;
IV — диски, крышки, фланцы, планки, шайбы, специальные гайки;
V— кронштейны, шатуны, вилки, тяги, рычаги;
VI — детали из тонколистовой стали;
VII — арматура, крепежные детали;
VIII — прочие детали, требующие специальной оснастки.
В пределах каждого класса детали разбивают на 5— 7групп.
Так, детали I класса могут быть разбиты на группы следующим образом: 1 — блоки цилиндров с картером сцепления в сборе, картер сцепления; 2 — головка цилиндров двигателя, головка цилиндров компрессора; 3 — картер заднего моста; 4 — картер коробки передач, картер редуктора заднего моста, крышка подшипника дифференциала; 5 — корпус верхней секции масляного насоса, корпус масляных фильтров, корпус подшипников водяного насоса, картер рулевого механизм а, картер компрессора, блок цилиндров компрессора в сборе; 6 — крышка картера коробки передач.
При групповой маршрутной технологии значительно возрастают требования к качеству дефектации и сортировки деталей. Контролер-дефектовщик должен определить не только дефекты деталей, но и правильно отнести деталь к определенной группе, после чего назначить номер маршрута. На складе детали, ожидающие ремонта, должны быть разложены по группам и маршрутам.
Применение групповой маршрутной технологии ремонта деталей позволяет:
сократить до минимума технологическую документацию; широко использовать групповые и универсальные приспособления, предназначенные для обработки группы деталей с одинаковыми способами установки и закрепления (при этом значительно сокращается номенклатура необходимой очистки);
увеличить серийность обрабатываемых деталей (число деталей в партии).
Более высокой ступенью унификации ремонта деталей по сравнению с групповой маршрутной технологией, является типизация технологических процессов. Типовым называется технологический процесс, характеризуемый единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделия с общими конструктивными признаками.
Типовой технологический процесс ремонта предусматривает устранение всех основных дефектов в деталях данной группы (согласно принятой классификации). Для получения технологического маршрута ремонта деталей, предусматривающего устранение части дефектов в определенном сочетании, из типового технологического процесса исключают отдельные операции, соответствующие отсутствующим дефектам. При необходимости может быть изменена также последовательность выполнения отдельных технологических операций. Типизация технологических процессов ремонта деталей облегчает и ускоряет технологическую подготовку производства, что в конечном итоге повышает его экономическую эффективность.
Технологический процесс ремонта детали оформляют в соответствии с требованием "Единой системы технологической документации (ЕСТД). Правила оформления документации на процессы механической обработки". Основным технологическим документом технологического процесса ремонта детали (как и разборки-сборки) является маршрутная карта. Как было отмечено, она полностью и однозначно определяет технологический процесс ремонта детали. В маршрутную карту должны быть также записаны контрольные операции.
Дата добавления: 2019-12-09; просмотров: 590;