Ремонт трубопроводной арматуры

Периодичность отказов различных видов арматуры в основном определяется двумя факторами:

1. Конструкцией арматуры и выбором материала отдельных деталей (уплотнительных поверхностей, ходо­вых деталей, сальниковых уплотнений).

2. Условиями эксплуатации арматуры — соответстви­ем фактических условий работы расчетным (в отношении перепадов давлений, температур и т. п.), частотой от­крытий и закрытий для запорных органов или частотой включений для регулирующих клапанов, чистотой проте­кающей среды и т. п.

Периодичность отказов арматуры определяется также ее технологическим назначением и степенью ответствен­ности. Одни и те же дефекты (неплотность запорных органов, парение в сальниках, невозможность открытия или закрытия) для ответственной арматуры (регулирующие питательные клапаны, главные предохранительные клапаны, арматура мазутопроводов, главные паровые задвижки и т. п.) требуют срочного ремонта, а в отдель­ных случаях даже приводят к останову энергоблока; для менее ответственной арматуры (линий низкого давления, трубопроводов сетевой воды, технического водоснабже­ния и т. п.) устранение дефектов нередко приходится откладывать до капитального ремонта.

Ниже приводятся данные повреждаемости и харак­терные дефекты основных видов арматуры.

Вентили D_y 10, 20 и 50 мм высокого давления

Вентили D_y 10 и 20 мм составляют свыше 80 % всей арматуры энергоблоков. Основные места установки вен­тилей: дренажи, воздушники, импульсные линии теплово­го контроля и датчиков автоматики, линии отбора проб и солемеров, а также некоторые технологические линии небольших диаметров.

При повреждении уплотнительных поверхностей сед­ла или других дефектах в корпусах вентилей их ремонт должен производиться в мастерской с использованием необходимых приспособлений. На месте установки произ­водится только вырезка дефектного вентиля и вварка нового, а также донабивка сальников.

На каждой линии КИПиА установлено последо­вательно два вентиля:

первичный—непосредственно у места отбора и вто­ричный—непосредственно у прибора. Первичные венти­ли в большинстве случаев все время открыты, отключе­ние производится вторичными вентилями.

Срок службы уплотнительных поверхностей 1,5 - 3 года. Набивка сальников первичных вентилей паровых линий производится 1 раз в 2—3 мес, сальников вторич­ных вентилей и вентилей водяных линий производится в текущий ремонт, т. е. 1 раз в год.

На линиях дренажных трубопроводов в основном установлены вентили D_y 10 и 20, работают они периодически: при пусках и остановах, т. е. по времени немного, но в условиях резко переменных перепадов давлений и температур среды. Набивка сальников меня­ется 1 раз в 2—3 мес. Стойкость уплотнительных поверх­ностей: для клапана (штока) 4—6 мес, седла 6—8 мес.

Срок службы уплотнительных поверхностей венти­лей на воздушниках — до 1,5—2 лет. Набивка сальников меняется 1-2 раза в год. Характерный дефект -коррозии штоков, вызванная контактом с сальниковой набивкой.

Задвижки.

К задвижкам, устанавливаемым на линиях питательной воды, первичного и вторичного пара требования по плотности высоки. Стойкость уплотнения поверхностей водяных задвижек вполне удовлетворительная; их ревизияи притирка производится, как правило, в капитальный ремонт. Что касается паровых задвижек, в частности главных паровых задвижек, то их уплотнительные поверхности, наплавляемые заводом электродами ЦН-12, во многих случаях склонны к трещинообразованию и к последующему разрушению наплавки, иногда через 6 - 8 мес после установки.

К задвижкам на более низкие параметры, устанавливаемых на линиях среднего и низкого давления, требования к плотности затвора, как правило, ниже. Значительных разрушений уплотнительных поверхностей у этих задвижек не наблюдалось, а небольшие повреждения, появляющиеся в процессе эксплуатации, устраняются в большинстве случаев в капитальный ремонт.

Число открытий и закрытий для задвижек невелико в сравнении с регулирующей и дроссельной арматурой. Срок службы сальниковых уплотнений на паровых задвижках 4—5 мес, на водяных — до 1 года.

Ресурс использования запорной арматуры (задвижки) определяется на­дежностью ее основных деталей: шпинделя, запираю­щих тарелок и уплотнительной (сальниковой) набивки.

Наиболее распространен­ным видом повреждения является коррозионно-эрозионное разрушение поверхности шпинделя.

Наряду с высокими механическими, противоэрозионными и противозадирными свойствами материал шпинделей арматуры должен отличаться высокой коррозионной стойкостью в условиях контакта с сальниковой набивкой как в доэксплуатационный период, так и во время эксплуатации арматуры в энергоустановках с различными параметрами воды и пара.

Коррозия шпинделей является наиболее активным фактором разрушения уплотнительной поверхности, так как в условиях кон­такта с некоторыми материалами набивки она действует очень быстро. Установлено, что через 2 ч после испытаний водой под давле­нием на шпинделях арматуры появляются следы коррозионных раз­рушений глубиной в несколько десятых миллиметра.

В отечественном арматуростроении для изготовления штоков и шпинделей арматуры применяются в основном низколегированные стали перлитного класса. Так, штоки для паровых вентилей изготов­ляются из стали 25Х1МФА (ЭИ10). Для штоков вентилей, пред­назначенных для работы на воде, применяется в основном сталь 30X13. Шпиндели паровых задвижек изготовляются из стали 25Х2М1Ф, водяных задвижек - из сталей 38ХВФЮА или 38ХМЮА.

Штоки из стали 25Х1МФА упрочняются дополнительно защит­ным слоем, наносимым методом химического никелирования. Шпин­дели из сталей 38ХВФЮА и 38ХМЮА подвергаются антикоррози­онному азотированию.