Распределители дорожно-строительных материалов

Назначение распределителей дорожно-строительных материалов.

Различают распределители каменной мелочи и универсальные распределители дорожно-строительных материалов. Распределители каменной мелочи обеспечивают распределение мелких фракций каменных материалов при поверхностной обработке покрытий. Их применяют также для рассеивания песка на дорогах зимой при гололеде. Распределители бывают навесные, прицепные и самоходные. По типу дозирующего рабочего органа различают распределители со щелевыми, тарельчатыми дозаторами и дозаторами барабанного типа.

Универсальные распределители дорожно-строительных материалов являются самоходными гусеничными машинами со сменным рабочим оборудованием и обеспечивают укладку щебня, гравия, стабилизированных грунтовых смесей, асфальто - и цементобетона с предварительным их уплотнением.

Устройство распределителя дорожно-строительных материалов ДС-54.

Основными частями ДС-54 являются:

- двигатель;

- трансмиссия;

- ходовое оборудование (гусеничное);

-система управления;

-бункер;

- конвейер;

- плужный отвал V – образной формы;

- вибробрус;

- выглаживающая плита;

- виброплита.

Работа распределителя дорожно-строительных материалов ДС-54.

Материал из бункера попадает под плужный отвал и им распределяется по ширине основания на заданную толщину. Толщина слоя регулируется поднятием отвала в трех точках и заслонками. Затем щебень уплотняется вибробрусом, выглаживающей плитой и виброплитами.

Техническая характеристика распределителя дорожно-строительных материалов ДС-54.

Тип машины – гусеничная самоходная. Ширина укладываемой полосы, м – 3 ÷ 3,75. Толщина укладываемого слоя, м, не более – 0,2. Вместимость приемного бункера, кг – 900. Мощность двигателя, кВт – 29. Скорость передвижения, м/с: рабочая – 0,012 ÷ 0,223, транспортная – 0,59. Дорожный просвет, м – 0,2. Размер, м: длинна – 8,85, ширина – 3,15, высота – 3. Масса, кг – 13360

Рисунок 1 - Самоходный распределитель каменной мелочи ДС-49:

1 – пескоразбрасыватель; 2 – передний бункер; 3 – передний управляемый мост; 4 – рама с ленточным конвейером; 5 – гидросистема; 6 –кабина; 7 – задний ведущий мост; 8 – задний (загрузочный) бункер; 9 – погрузочный мостик; 10 – гидромотор привода транспортера; 11 - распределительный винтовой конвейер.

Устройство распределителя каменной мелочи ДС-49.

Самоходный распределитель каменной мелочи ДС-49 состаит из следующих основных частей (рис. 1):

- пескоразбрасыватель;

- передний бункер;

- рама с ленточным конвейером;

- задний (загрузочный) бункер;

- погрузочный мостик;

- распределительный винтовой конвейер.

Работа распределителя каменной мелочи.

С помощью погрузочного мостика каменная мелочь из самосвала загружается в задний бункер. Ленточный конвейер подает материал в передний бункер и распределяется винтовым конвейером. Количество высева материала определяется открытием заслонок.

Техническая характеристика распределителя каменной мелочи ДС-49.

Тип машины – самоходная пневмоколесная.

Ширина укладываемой полосы, м – 0,25 ÷ 3,75.

Норма распределения материалов на 100 м², м³ – 1 ÷ 1,6.

Вместимость приемного бункера, м³ – 4,5.

Мощность двигателя, кВт – 37.

Скорость передвижения, м/с.

рабочая – 0,78; 1,67; 1,75, транспортная – 2,63 ÷ 8,81.

Размеры, м: длина в рабочем положении - 8,96, длина в транспортном положении – 8,1, ширина – 4,01, высота – 2,95.

Масса, кг – 9350

1.2 Катки для уплотнения грунтов и оснований

Классификация оборудования для уплотнения грунтов.

По конструкции оборудование классифицируется на трамбовки, катки и виброуплотнители. Катки классифицируются: по способу уплотнения - на укатывающие (статические) и укатывающие + вибрация (вибрационные); по типу вальца на - гладковальцовые, кулачковые, решетчатые, сегментные, пневмоколесные; по агрегатированию - на прицепные, полуприцепные и самоходные.

Применение катков.

Для уплотнения грунтов применяются прицепные и самоходные катки с различной структурой металлических вальцов или с резиновыми пневмоколёсами.

Прицепные гладковальцовые катки (рис. 2) применяются для уплотнения связных и несвязных грунтов. Толщина уплотняемого слоя 15-20 см, необходимая степень уплотнения достигается после 4…6 проходов по одному следу на несвязных грунтах и 10…12 проходов – на связных.

Прицепные кулачковые катки применяются для уплотнения только связных грунтов. Эффективность уплотнения у кулачковых катков выше, чем у гладковальцовых. Количество проходов для кулачковых катков зависит от отношения площади цилиндрической поверхности вальца к опорной площади кулачков.

Прицепные пневмоколесные катки применяются при уплотнении связных и несвязных грунтов. В отличие от жестко валь­цевых катков они способны уплотнять более толстые слои грунта за меньшее число проходов по одному следу, не разрушая при укат­ке щебень и гравий.

Решетчатые катки наиболее эффективны при уплотнении крупнощебеночных, гравелистых, мерзлых и глинистых комко­ватых грунтов. Конструктивно они сходны с гладковальцевыми катками, но цилиндрическая поверхность вальца изготовлена из решетки с размерами ячеек от 15х15 до 20х20 см. Решетка мо­жет быть литой или сварной, что предпочтительней, так как свар­ная решетка легче ремонтиру­ется.

Современные модели прицепных жестковальцевых катков, как правило, оборудуются вибраторами направленных колебаний, позволяющими интенсифицировать процесс уплотнения

В мировой практике для уп­лотнения грунтов, наряду с при­цепными, широко используются и самоходные катки, оборудо­ванные всеми типами перечис­ленных выше вальцев. В послед­ние годы получили распростра­нение комбинированные катки с шарнирно-сочле­ненной рамой, одним жестким вальцом с вибровозбудителем и ведущей пневмоколесной осью или полностью пневмоколесные катки.

Рисунок 2 - Прицепной гладковальцовый каток:

1 – торцовая стенка вальца; 2 – цилиндрическая поверхность вальца; 3 – подшипник оси качения; 4 - сцепное устройства; 5 – рама катка; 6 – люк для загрузки балласта.

Рисунок 3 - Прицепной кулачковый каток:

1 – люк для загрузки балласта; 2 – торцевая стенка вальца; 3 – цилиндрическая поверхность вальца; 4 - кулачки; 5 – подшипники оси качения; 6 – сцепное устройство; 7 – рама катка.

Для уплотнения оснований применяются катки пневмоколесные, гладковальцовые и комбинированные прицепные полуприцепные и самоходные.

Устройство катков для уплотнения грунтов и оснований.

Основными частями прицепного гладковальцового катка являются (рис. 2): валец, сцепное устройствО; и рама катка. Прицепной кулачковый каток (рис. 3) отличается от глатковальцового наличием на поверхности вальца кулачков.

Прицепной пневмоколесный каток состаит из следующих оснавных частей (рис. 4):

– сцепное устройство;

– дышло;

– ось качания секций;

– пневмоколесо;

– ось пневмоколеса;

– корпус секции.

Полуприцепной каток на пневматических шинах ДУ-16Г (рис. 5) отличается от прицепного наличием тягача.

Рисунок 4 - Прицепной пневмоколесный каток:

1 – сцепное устройство; 2 – дышло; 3 – ось качания секций; 4 – пневмоколесо; 5 – ось пневмоколеса; 6 – корпус секции.

Техническая характеристика катка ДУ-16Г.

Тип катка – полуприцепной пневмоколесный. Масса катка, кг: с балластом – 25000, без балласта – 7950. Тип марка тягоча – одноосный пневмоколесный МоАЗ-546П. Ширина уплотняемой полосы, мм – 2600. Количество пневмокалес, шт. – 5. Размер шин, мм – 370 – 508. Суммарная нагрузка на ось катка, кг – 20000. Давление в шинах, кгс/см² – 3,5 – 7

Рисунок 5 - Полуприцепной каток на пневматических шинах ДУ-16Г:

1, 4, 6 –бункера-секции; 2 – дышло; 3 – тягач МоАЗ-546П; 5 – колесо; 7 – задняя балка.

Рисунок 6 - Самоходный комбинированный каток с пневмошинами и гладким вальцом ДУ-84:

1 – двигатель; 2 – кабина; 3 – гладкий металлический вибровалец; 4 – полурама; 5 – пневмоколеса; 6 – шарнирно-сочлененная рама.

Техническая характеристика катка ДУ-84.

ДУ-84 является самоходным комбинированным катком с пневмошинами и гладким вальцом (рис. 6). Производитель – «Раскат», г. Рыбинск. Тип катка – вибрационный комбинированный. Число вальцов – 1. Двигатель / мощность, л.с. – ЯМЗ-236Г1/150. Эксплуатационная масса, кг – 14000. Рабочая ширина, мм – 2000. Рабочая скорость, км/ч – 5,5. Вынуждающая сила, кН - 100, 150. Частота вибровозбудителя, Гц – 24, 40. Наименьший радиус поворота, м – 7,0 . Линейная нагрузка, кг/см – 32. Габаритные размеры, мм - 5900×2400×3200.

Производительность катка.

Производительность катка П, м²/ч, можно определить по формуле

П = L_з × b_вал × k_в / [(L_з / υ_упл + t_ман) × n_пр × k_пер], (1)

где L_з – длинна захватки, м;

b_вал – ширина полосы уплотнения, м;

k_в – коэффициент использования времени;

υ_упл – скорость катка, м/ч;

t_ман – время маневрирования, ч;

n_пр – число проходов по одному следу;

k_пер – коэффициент перекрытия.

1.3 Одноковшовые погрузчики

Назначение одноковшовых погрузчиков.

Одноковшовые фрон­тальные погрузчики применяются в транспортном строительстве для складирования разрыхленных грунтов и кусковых каменных материалов в бурты, погрузки сыпучих и кусковых материалов из буртов в транспортные средства, распределения дорожно-строительных материалов, зачистных и планировочных работ и перевал­ки штучных грузов. При необходимости они могут выполнять и небольшие объемы земляных работ.

Классификация одноковшовых погрузчиков.

Одноковшовые фронтальные погрузчики классифицируются по рабочему оборудованию - на стреловые и телескопические; по ходовому оборудованию - на гусеничные и пневмоколесные; по способу поворота - за счет поворота колес, излома рамы, или с бортовым поворотом; по типоразмерам - на мини погрузчики и прочие.

Устройство погрузчиков.

Основными частями одноковшового фронтального погрузчика ТО-18 являются (рис. 7):

- ковш;

- стрела;

- гидроцилиндр поворота ковша;

- рычажный механизм.

Рабочий орган у погрузчика сменный, варианты исполнения рабочего органа показаны на рисунке 8.

Рисунок 7 - Одноковшовый фронтальный погрузчик ТО-18:

1 - ковш; 2 - стрела; 3 - гидроцилиндр поворота ковша; 4 - пульт управления; 5 - двигатель; 6 - задний мост; 7 - гидромеханическая коробка передач; 8 - нижний шарнир; 9 - карданный вал; 10 - передний мост; 11 – рычажный механизм.

Рисунок 8 - Сменные рабочие органы погрузчика:

а - стандартный ковш для сыпучих материалов и снятия асфальтобетонных и улучшен­ных покрытий; б - ковш с зубьями для крупнокусковых грузов и работы в карьерах; в -ковш без зубьев для крупнокусковых грузов и работы в карьерах; г - ковш с увеличенной высотой разгрузки для легких материалов; д - ковш для угля и легких материалов; е -двухчелюстной ковш для погрузочных, бульдозерных, профилировочных и других ра­бот; ж - челюстной захват для длинномерных грузов; з - вилы для корчевки, перегрузки штучных грузов; и - ковш для крупнокусковых грузов с быстродействующим захватом.

Техническая характеристика одноковшового погрузчика Амкадор-325 (ТО-18К).

Производитель – «Амкадор-Ударник», г. Минск. Двигатель / мощность, л.с – Д-245/100. Грузоподъемность, кг – 2500. Вместимость погрузочного ковша, м³ – 1,4. Ширина / высота разгрузки погрузочного ковша, мм – 2500/2630. Максимальное вырывное усилие, кг – 6000. Вылет режущей кромки ковша, мм – 930. Статистическая опрокидывающая нагрузка, кг – 5200. Колея, мм – 1760. Размер шин (базовый) – 14,5 – 20. Рабочая (1-я передача) / максимальная скорость, км/ч – 5,3/ 20. Эксплуатационная масса, кг – 8600. Габаритные размеры с ковшом, мм - 6480×2500×3300.

Рабочее оборудование мини-погрузчика (рис. 9) включает, как прави­ло, сменный рабочий орган, быстродействующий захват, грузовую стрелу и гидросистему, обеспечивающую подъем /опускание стре­лы, наклон ковша и работу органов с автономным гидроприво­дом. Ассортимент сменных рабочих органов достаточно широк и включает ковши разного объема с фронтальной и боковой разгруз­кой, вилочные и грейферные захваты, навесной экскаватор «обрат­ная лопата», фрезы, дисковые пилы, вибротрамбовки, гидромолоты, траншеекопатели, буры, бетоносмесители, подметальные щет­ки, отвалы, снегоуборочные устройства и т.д.

Рисунок 9 - Одноковшовый мини-погрузчик с бортовым поворотом «Бобкат».

Техническая характеристика погрузчика «Бобкат S 220».

Производитель – Бобкат (США). Двигатель/ мощность, л.с – Кубота V3300-ТЕ/60. Вместимость погрузочного ковша, м³ – 0,38-0,93. Ширина/высота разгрузки погрузочного ковша, мм – 1880/2440. Грузоподъемность погрузочного ковша, кг – 1000. Максимальное поднимаемое/ тяговое усилие, кгс – 2250. Максимальная скорасть, км/ч – 11,6. Эксплуатационная масса, кг – 3130. Габариты в транспортном положении, мм -3639×1880×2090.

Производительность погрузчиков.

Производительность погрузчика эксплуатационная П, м³/ч, определяется по формуле

П = V_к × К_н × К_у × К_в / Т_ц, м³/ч, (2)

где V_к – объем ковша погрузчика, м³;

К_н – коэффициент наполнения;

К_в – коэффициент условий работы ( зависит от погоды 1-0,85);

К_в – коэффициент использования времени;

Т_ц– продолжительность цикла, ч. (0,45…0,55 мин)

1.4 Дробильные машины

Щековые камнедробилки.

Щековые камнедробилки используются для крупного и среднего дробления пород средней крепости и крепких. Щековые дробилки могут быть с простым качанием щеки (рис 10) и сложным качанием щеки (рис. 11). Они раздавливают куски породы, загружаемые в клиновидный зазор между подвижной и неподвижной щеками.

Рисунок 10 - Схема щековой камнедробилки с простым качанием щеки:

1 — станина неподвижной щеки; 2 — дробящая плита неподвижной щеки; 3 и 4 — распорные плиты; 5— регулировочный клин; 6 — станина дробилки; 7— регулировочные подкладки; 8 — маховик с кривошипом; 9 — шатун; 10 — подвижная щека; 11 — дробящая плита подвижной щеки; 12 — боковые клинья;
А, Б, В — направления движений.

Рисунок 11 - Схема щековой камнедро­билки со сложным качанием щеки:

1 - станина неподвижной щеки; 2 - дро­бящая плита неподвижной щеки; 3 – дробящая плита подвижной щеки; 4 – подвижная щека; 5 - ­распорная плита; 6 - пружина; 7 - маховик с криво­шипом; 8 – боковая щека; А - направление движения

Конусные камнедробилки.

Конусные дробилки под­разделяются на дробилки с крутым конусом (рис. 12) для крупного дробле­ния и пологим - для среднего и мелкого дробления.

Коническая внутренняя поверхность дробильной камеры дробилки с крутым конусом об­ращена раструбом вверх.

В одном из конструктивных вариантов дробящий конус, обращенный юбкой вниз, закреплен на вертикальном валу, расположенном в центре дробильной камеры. Верхний конец вала дробящего конуса, выступающий над дробильной камерой, подве­шен к траверсе, относительно которой может свободно вращаться и покачиваться. Нижний конец вала дробящего конуса, продолжа­ющийся под дробильной камерой, свободно входит в находящий­ся под ней стакан, вертикальная ось которого сдвинута от оси вра­щения.

Рисунок 12 - Схема конусной дробилки с крутым конусом:

1 - неподвижный конус; 2 - дробя­щий подвижный конус; 3 – пята вала подвижного конуса; 4 - вра­щающийся подпятник-эксцентрик; 5 - траверса крепления вала; 6 ­шарнир крепления вала; А - на­правление вращения подпятника.

Дробилки с пологим конусом отличаются увеличен­ным углом между образующей конуса и осью вала. Верхний ко­нец вала дробящего конуса та­ких дробилок не закреплен, по­этому все нагрузки восприни­маются его нижней частью, ко­торая гораздо длиннее и разме­щена в более высоком эксцент­риковом стакане. Особенно­стью дробилок с пологим кону­сом является параллельность поверхности дробящего конуса стенке камеры дробления в ниж­ней ее части, благодаря чему готовый щебень отличается бо­лее равномерным фракционным составом.

Молотковые и ударные камнедробилки.

Молотковые дробилки и дробилки ударного действия применяют при дробле­нии малоабразивных довольно крепких и крепких пород на мел­кие фракции щебня. Изменяя форму и массу молотков, дробилки можно приспособить для дробления материалов любой твердости структуры.

Рисунок 13 - Схема однороторной молотковой дробилки:

1 - свободно подвешенный молоток; 2 - воздуховод для отсоса пыли; 3 - станина дро­билки; 4 - днище камеры дробления в виде колосникового грохота; 5 - ротор; 6 – стенка камеры дробления, играющая роль отражательной плиты.

Преимуществом этих машин также являются высо­кая степень измельчения и нетребовательность к предварительно­му измельчению породы. Твердость и сопротивляемость породы влияют на энергоемкость процесса дробления этими машинами зна­чительно меньше.

Расчет производительности дробилок.

Производительность щековых дробилок П_щ, т/ч определяется по формуле

(3)

где - минимальный зазор между нижними кромками щек, м;

- ход подвижной щеки, м;

- ширина подвижной щеки на уровне загрузочного отверстия

дробилки м;

- угловая скорость эксцентрикового вала дробилки, м/ч;

- коэффициент разрыхле­ния материала при дроблении (0,65);

- объемная масса дроб­леного материала, т/м³;

- угол между дробящими плитами (угол за­хвата), град.

1.5 Грохоты

Для просеивания используются установки, называемые грохотами, поэтому сам процесс часто называют грохочением. Для предварительной классификации материала, поступающего на дробление с места добычи, как правило, применяются колосниковые (неподвижные и подвижные) грохоты, разделяющие всю массу поступающей породы на группы фракций, требующих той или иной степени измельчения. Колосниковыми эти грохоты называются благодаря колосникам — решеткам из прочных, параллельно установленных брусьев (рис. 14), способных выдержать не только вес, но и удары массивных кусков породы, сбрасываемых на них из кузовов транспортных средств, ковшей добычных машин и с загрузочных эстакад. Колосники устанавливаются под наклоном, и материал просеивается, двигаясь по ним под действием собственной массы.

При отделении крупных включений угол наклона не должен превышать 12°, при отделении мелких включений — 45... 55°. Негабарит, не прошедший в зазоры между колосниками, отправляется на дополнительное измельчение. Подвижные колосниковые грохоты используют в качестве питателей камнедробилок.

В барабанных цилиндрических (рис. 15) и конических (рис. 16) грохотах используются колосниковые, кованные, сварные и просечные сита. Просеиваемый материал подается ленточным или скребковым конвейером внутрь барабана. Цилиндрические барабаны устанавливаются под углом 5... 7° к горизонту, оси конических барабанов не наклоняются, так как коническая поверхность барабана расположена под углом к горизонту. Стенки барабана состоят из сит, расположенных последовательно или коаксиально, т. е. одно в другом. Барабан опирается бандажами на опорные и упорные ролики либо осевыми цапфами — на подшипниковые узлы. Привод осуществляется либо открытой зубчатой парой, состоящей из звездочки на валу электродвигателя или гидромотора, и зубчатого колеса, охватывающего барабан снаружи, либо через редуктор — на одну из осевых цапф. При вращении барабана сортируемый материал перемещается вдоль барабана, проходя сначала через самые мелкие, а затем все более крупные сита. Куски породы, не прошедшие ни в одно из сит, выходят с противоположного конца барабана и отправляются на повторное дробление.
Барабанные грохоты иногда используются не только для просеивания, но одновременно и для мойки щебня в дополнительной секции со сплошными цилиндрическими стенками. Они отличаются малой производительностью и невысоким качеством грохочения при больших габаритах, массе и энергопотреблении.

Грохоты могут иметь одну, две и более просеивающих поверхностей, но наиболее распространены грохоты с тремя поверхностями. Поверхности сит могут располагаться друг за другом в одной плоскости — в ряд (рис. 17), друг под другом — ярусами (рис. 18) или по комбинированной схеме, когда среднее сито расположено в один ряд с крупным, а мелкое — под крупным (рис. 19).

Первая схема отличается простотой наблюдения за работой сит, а также удобством их ремонта и замены. Но крупные фракции, двигаясь по ситам, увлекают за собой более мелкие, снижая качество сортировки, к тому же первое сито, по которому проходит весь сортируемый материал, быстрее изнашивается.

Вторая компоновочная схема обеспечивает хорошее качество сортировки, но конструктивно более сложна и затрудняет обслуживание и ремонт сит.

Комбинированная схема по перечисленным характеристикам лучше плоскостной и хуже ярусной, но у нее снижение качества сортировки компенсируется преимуществами компоновки, поэтому она нашла наибольшее распространение. Процесс сортировки на всех плоских грохотах (кроме неподвижных колосниковых) интенсифицируется принудительным движением сит с лежащим на них материалом (рис. 20).

Качающиеся грохоты приводятся в действие кривошипно-шатунным механизмом. Электродвигатель, установленный на станине машины, оснащен маховиком с эксцентричной осью кривошипа, соединенной тягами с горизонтальной или наклонной рамой сит, свободно подвешенной к станине.
Горизонтальные или наклонные сита качающихся грохотов двигаются по концентрическим дугам, подкидывая и перебрасывая вперед лежащий на них материал. При этом куски породы перемещаются внутри слоя по вертикали, благодаря чему мелкие куски проваливаются через ячейки сит, а крупные скатываются по их поверхности, не блокируя ячеек.

Рисунок 14 - Решетка колосникового грохота.

Рисунок 15 - Схема цилиндрического барабанного грохота:

1 - подача материала на просеивание; 2 — отсев самой мелкой фракции; 3, 4 — отсев более крупных фракций по мере их увеличения; 5 — выход негабарита, не прошедшего сквозь сита.

Рисунок 16 - Схема конического барабанного грохота:

1 - подача материала на просеивание; 2 - отсев самой мелкой фракции; 3, 4 - отсев более крупных фракций по мере их увеличения; 5 - выход негабарита, не прошедшего сквозь сита.

Рисунок 17 - Грохот с рядным расположением сит:

а — мелкоячеистое сито; б — среднеячеистое сито; в — крупноячеистое сито; 1 — сортируемый материал; 2 — мелкая фракции; З — средняя фракция; 4 — крупная фракция; 5 — негабарит.

Рисунок 18 - Грохот с ярусным расположением сит:

а — мелкоячеистое сито; б — среднеячеистое сито; в — крупноячеистое сито; 1 — сортируемый материал; 2 - негабарит; 3, 4, 5 — фракция соответственно крупная, средняя, мелкая

Рисунок 19 - Грохот с комбинированным расположением сит:

а — мелкоячеистое сито; б — среднеячеистое сито; в — крупноячеистое сито; 1 — сортируемый материал; 2— средняя и мелкая фракции; 3— мелкая фракция; 4, 5—средняя фракция; 6 — крупная фракция.

Рисунок 20 - Типы вибрационных грохотов:

а, б — качающийся; в — гирационный (эксцентриковый); г вибрационный наклонный; д — вибрационный горизонтальный.

Таблица 1 - Характеристики отечественных грохотов

Литература

1 Белецкий, Б. Ф. Строительные машины и оборудование: учебное пособие / Б. Ф. Белецкий, И. Г. Булгакова. - 3-е изд., стереотип. - Санкт-Петербург; Москва; Краснодар: Лань, 2012. - 606, [2] с.: рис., табл. - (Учебники для вузов. Специальная литература).

2 Шестопалов, К. К.Шестопалов, Константин Константинович Подъемно-транспортные, строительные и дорожные машины и оборудование: учебник / К. К. Шестопалов. - 8-е изд., стер. – Москва: Академия, 2014. -318, [1] с.: рис., табл. - (Профессиональное образование. Транспорт.

3 Белецкий, Б. Ф. Строительные машины и оборудование: справ. пособие / Б. Ф. Белецкий, И. Г. Булгакова. — 2-е изд., перераб. и доп. — Ростов-на-Дону: Феникс, 2005. — 606 с.

4 Чмиль, В. П. Гидропневмопривод строительной техники. Конструкция, принцип действия, расчет: учебное пособие / В. П. Чмиль. - Санкт-Петербург; Москва; Краснодар: Лань, 2011. - 310 с.: рис., табл.

5 Техническое обслуживание и ремонт дорожно-строительных машин: Учеб. пособие для нач. проф. образования / М.Д.Полосин, Э.Г.Ронинсон. — М.: Издательский центр «Академия», 2005. — 352 с.