Оборудование для подготовки сырья к переработке

На совре­менном лесопильном производстве поставляемые хлысты или брев­на перерабатываются на пиломатериалы (доски, брусья, заготов­ки) и технологическую щепу. Технологический процесс лесопиль­ного производства включает следующие основные операции: рас­крой хлыстов; сортировку и складирование бревен; гидротерми­ческую обработку и окаривание бревен; продольное распиливание пиломатериалов; сушку пиломатериалов; сортирование и попереч­ный раскрой пиломатериалов; фрезерную обработку пиломатери­алов; упаковку пиломатериалов; переработку кусковых отходов производства в технологическую щепу.

Подготовка сырья к обработке включает операции раскроя ли­стов, сортирования и окаривания бревен.

Поперечное распиливание хлыстов и бревен производится на балансирных однопильных торцовочных станках с полуавтомати­ческим циклом работы и в автоматических многопильных торцо­вочных установках.

В однопильном торцовочном станке (рис. 131, а) базирование хлыста 1 производится по двум направляющим седлообразных ро­ликов 3, используемых также для его перемещения. Пильный вал с пилой 4 диаметром 1000... 1500 мм смонтирован на качающейся раме 5 в верхней части станины. Хлыст вначале прижимается к роли­кам 3 прижимом, а затем распиливается опускающейся с помощью гидроцилиндра 6 пилой. После подъема пилы и прижима бревно сбра­сывается с конвейера, а хлыст перемещается в продольном направ­лении. Число двойных ходов пилы — 15... 25 в минуту.

Когда торец хлыста нажимает на упор 2, срабатывает конечный выключатель — и цикл работы станка повторяется. Управление стан­ком — дистанционное с пульта. Дистанционно управляемые выд­вижные упоры определяют длину отпиливаемой части. Привод роликов конвейера — электромеханический, всех цикловых дви­жений — гидравлический. Мощность станков 10...20 кВт.

Существует два основных вида многопильных линий — слешеры и триммеры. Пильные валы в слешерах закреплены в не­подвижных опорах, в триммерах — в опорах с возможностью вертикального перемещения, что позволяет вводить в работу по команде оператора или устройства автоматического управления только те пилы, которые необходимы для оптимального раскроя. В тех и других хлыст движется в поперечном направлении на пилы с помощью крюков цепного конвейера, расположенного с углом подъема 10... 15°. Это обеспечивает лучшую фиксацию хлыстов у подающих упоров, предотвращает перекосы и самопроизвольное накатывание хлыстов на пилы. Применение слешеров рациональ­но только в случае необходимости раскроя хлыстов на бревна од­ной заданной длины. В остальных случаях целесообразно использо­вать триммеры, позволяющие производить индивидуальный рас­крой хлыстов.

Схема триммера приведена на рис. 131,б. Хлысты с накопителя 1 поштучно выдаются с помощью отсекателя 2 на роликовый кон­вейер 3, который перемещает их в продольном направлении до упора, определяющего положение хлыста в соответствии с при­нимаемой схемой раскроя. Крюки 4 поперечного конвейера 5 сни­мают очередной хлыст с конвейера 3 и подают к пилам 6. Подъем пил производится с помощью индивидуальных гидроприводов 7. Отпиленные отрезки поступают на конвейер 8 и далее в накопи­тель 9, откуда отсекателем 10 поштучно выдаются на продольный конвейер 11 участка сортирования бревен. При необходимости брев­на могут непосредственно с конвейера 5 поступать в бункер 12.

Оценка размеров и качества древесины хлыста и выбор програм­мы его раскроя на современных триммерах производятся автоматически с помощью компьютерных систем со сканирующими устрой­ствами.

Системы сортирования пиловочных бревен применяют перед лесопильными рамами. На современных автоматизированных сис­темах бревна подъемно-транспортным механизмом доставляются на площадку, оборудованную поперечными цепными конвейера­ми. На них бревна разделяются и по одному подаются на продоль­ный цепной конвейер. Оператор определяет их породу и оценивает качество. Затем бревна проходят через измерительное устройство (светодиодное, лазерное и т.п.), которое выдает информацию о значениях их диаметра, длины и сбежистости. Вся информация по­ступает в компьютер, который в соответствии с заложенной про­граммой определяет один из 36 сортировочных карманов накопи­телей, расположенных вдоль продольного конвейера подачи бре­вен. При подходе к нужному карману бревно сбрасывается в него. Перед продольным распиливанием рассортированные бревна под­вергаются окариванию.

Окорочные станки по принципу действия делятся на четыре груп­пы: роторные с тупыми короснимателями, суппортные с фрезеру­ющими головками, барабанные и гидравлические струйные.

Толстые бревна диаметром свыше 80 см рекомендуется окаривать на станках с фрезерующими головками и в гидроустановках. Барабанные окорочные станки применяются в основном в произ­водстве целлюлозы и плит.

В лесопилении наибольшее распространение получили роторные станки. Принцип действия роторного станка показан на рис. 132, а. Несколько тупых короснимателей 1 шарнирно закреплены на вра­щающемся роторе, через них подается бревно 3. Коросниматели (8 шт.) с помощью пружин, пневмо- или гидроцилиндров при­жимаются к поверхности бревна, прорезают и отделяют кору 2 по камбиальному слою. Самораскрывание короснимателей при встре­че с торцом бревна обеспечивается заточкой их серповидных кро­мок. Бревна подаются во вращающийся ротор вальцовым или кон­вейерным механизмом подачи. Имеются одно- и двухроторные стан­ки этого типа.

В роторном станке ОК63-1 (рис. 132, б) окорочная головка со­стоит из неподвижного статора, вращающегося в нем ротора и механизма окаривания, включающего коросниматели и механизм их прижима к бревну. Ротор 3 представляет собой массивное сталь­ное кольцо, устанавливаемое в статоре в двух радиально-упорных шарикоподшипниках. К ротору шарнирно крепятся шесть подпру­жиненных короснимателей 4. Коросниматели прижимаются к ока- риваемому бревну 9 индивидуальными пружинами растяжения 5, связанными между собой втулочно-роликовой цепью. Вращение ротора осуществляется от электродвигателя 1 клиновыми ремня­ми 2, надетыми на плоский шкив.

Механизм центрирования и подачи окариваемых бревен состо­ит из двух групп вальцов: передней и задней. Каждая группа валь­цов состоит из двух больших приводных седлообразных вальцов 13 и 12, укрепленных на качающихся рычагах 14 и 11, двух малых неприводных вальцов 6, зубчатых секторов и пружин. Седлообраз­ные вальцы приводятся во вращение от трехскоростного электро­двигателя 18 через двухступенчатую коробку подач, понижающий редуктор 17 и общий распределительный вал 20. С распределитель­ного вала вращение на каждую группу вальцов передается с помо­щью пары конических шестерен 19 и цепной передачи 16. Прижим подающих вальцов к бревну осуществляется пружинами растяже­ния 15. Симметричный относительно оси ротора развод верхних и нижних подающих вальцов осуществляется с помощью зубчатых секторов 8, что обеспечивает надежное центрирование бревен. Для безударного сближения верхних и нижних вальцов после прохода бревна рычаги верхних вальцов соединены со штоками гидравли­ческих амортизаторов 10 и 7.

В двухроторных окорочных станках одновременно с окоркой бревен происходит зачистка сучьев. Станок имеет две головки (око­рочную и зачистную), вращающиеся в противоположенных на­правлениях и имеющие аналогичную конструкцию. Производитель­ность таких станков на 40 % выше производительности одноротор­ных, а удельная металлоемкость меньше.

К рассматриваемой группе станков следует отнести и оцилиндровочные станки, предназначенные для калибрования комле­вой части бревен хвойных пород, имеющих чрезмерную толщину или кривизну. Эти станки устанавливаются перед окорочными станками.