Производственная мощность

Производственная мощность является исходным пунктом планирования производственной программы предприятия. Она отражает потенциальные возможности объединений, предприя­тий, цехов по выпуску продукции. Определение величины про­изводственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года при полном использовании про­изводственного оборудования с учетом намечаемых мероприя­тий по внедрению передовой технологии производства и других инновационных проектов. Производственная мощность опреде­ляется в тех же единицах, что и объем производства продукции. Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции.

Например, производственная мощность завода шестерен из­меряется в количестве шестерен; тракторного — в количестве тракторов; угольной шахты — в миллионах тонн угля; электро­станции — в миллионах киловатт-часов электроэнергии и т.д.

Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:

-количество и производительность оборудования;

-качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;

-степень прогрессивности техники и технологии производства;

-качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

-уровень специализации предприятия;

-уровень организации производства и труда;

-фонд времени работы оборудования

Снижение производственной мощности происходит по сле­дующим причинам:

-износ оборудования;

-уменьшение часов работы оборудования;

-изменение номенклатуры продукции;

-окончание срока лизинга оборудования.

Расчет производственной мощности предприятия ведется по всем его подразделениям в последовательности:

-по агрегатам и группам технологического оборудования;

-по производственным участкам;

-по основным цехам и предприятию в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных цехов, участков, агрегатов. К основным отно­сятся цехи, участки, агрегаты, в которых выполняются основные, наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий. Перечень основных цехов, участков и аг­регатов в основном производстве, а также оптимальные уровни их загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.

В расчет производственной мощности предприятия включа­ется все оборудование, закрепленное за основными производст­венными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; учитывается культурно-технический уровень кадров, их отношение к труду и достигнутый уровень выполнения норм времени.

При расчете производственной мощности необходимо исхо­дить из имеющегося оборудования и площадей, передовой орга­низации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Производственная мощность изменяется в течение года, поэ­тому различают входную, выходную и среднегодовую мощности.

Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию. Выходная — на конец планового периода с учетом ввода и выбытия мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и ор­ганизации производства.

Среднегодовая мощность (Мср) рассчитывается путем прибав­ления к входной мощности (Мвх) среднегодовой вводимой (Мвв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (Мвб) с уче­том срока действия (Тд):

, (45)

Увеличение производственной мощности возможно за счет:

-ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

-реконструкции;

-технического перевооружения производства;

-организационно-технических мероприятий;

-увеличения часов работы оборудования;

-изменения номенклатуры продукции или уменьшения тру­доемкости;

-использования технологического оборудования на услови­ях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым сог­лашением.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

-плановый фонд рабочего времени одного станка;

-количество машин;

-производительность оборудования;

-трудоемкость производственной программы;

-достигнутый процент выполнения норм выработки.

Раскроем алгоритм определения фонда времени работы обору­дования.

Различают календарный (Фк), режимный (Фр) и плановый фонды времени (Фп)

(46)

где Дк — количество календарных дней в году.

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режим­ного с учетом остановок на ремонт (α, %).

При непрерывном процессе производства:

(47)

При прерывном процессе производства:

(48)

где Др — количество рабочих дней в году;

Тс — средняя продолжительность рабочей смены с учетом ре­жима

работы предприятия и сокращения рабочего дня в пред­праздничные

дни;

С — количество смен.

Плановый фонд времени при прерывном процессе производ­ства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:

(49)