Основы автоматизации смесительных заводов и установок
Автоматизация работы предприятий для производства бетонов и растворов способствует более четкой работе комплекса машин, повышает производительность оборудования, улучшает качество продукции и снижает затраты труда.
Цель автоматизации предприятий — обеспечить автоматическое управление технологическим процессом, автоматический контроль за режимом работы агрегатов (степенью наполнения бункеров, изменением режима работы дозаторов и др.), контроль за качеством смеси и учет выхода готового продукта.
На рис. 238 показана структурно-элементная схема автоматизации бетонного завода, режим работы которого зашифрован на перфокартах. Перфокарта, на которой зашифрованы состав смеси и требуемое ее количество, вводится в блок приема ППК. Считывающие устройства этого блока подают сигналы в блоки управления бункером выдачи готовой смеси УРБ, управления смесителем УМ и блок задания рецептуры ЗР, регулирующий режим работы дозаторов 7. Собственная масса автомобиля фиксируется датчиком ДВ и учитывается при выдаче смеси.
После подготовки агрегатов к пуску автоматически включается в работу смеситель 6 и дозаторы 7 Управление подъемно-транспортными машинами осуществляется указателями нижнего НУ8 и верхнего ВУ8 уровней наполнения бункеров 8. При израсходованных запасах материалов указатель нижнего уровня НУ8 дает команду блоку УТ4 на включение последовательно транспортирующих машин 4 и 1 и затворов 2 бункеров склада 3 через соответствующие блоки управления агрегатами УТ1 и У33.
В схеме управления предусматривается блокировка работы смесителя при помощи указателей верхнего ВУ5 и нижнего НУ5 уровней смеси в раздаточном бункере 5.
Работа входного ВЗ и разгрузочного НЗ затворов дозатора также взаимно заблокирована и функционально связана с работой смесителя.
Рис. 238. Структурно-элементная схема автоматизации бетонного завода
В современных условиях автоматизация бетоносмесительных заводов выполняется агрегатированным комплектом аппаратуры («АКА-бетон»), разработанным «ВНИИстройдормаш». Аппаратура, входящая в комплект «АКА-бетон», позволяет автоматизировать установки со смесителями (250—3000 л), выпускающие смеси любой рецептуры. Этот комплект позволяет осуществлять различный уровень автоматизации, начиная с минимального (автоматического управления дозаторами и смесителями) и кончая высшим уровнем, включая программное управление заданием марок, введением поправок, регистрацию заданного и фактического состава смеси и вывод информации на централизованные системы управления. Изменение уровня автоматизации осуществляется методом агрегатирования, т. е. введением дополнительных подсистем и блоков к базовым системам управления. Этим повышается уровень унификации аппаратуры, ее качество и снижается стоимость.
Системы автоматики собирают из ограниченного числа субблоков, каждый из которых представляет одну или несколько печатных плат с полупроводниковыми приборами. Так пульт управления типовой бетоносмесительной установкой с двумя смесителями, в котором смонтированы базовые подсистемы «Униблок» и «Кактус», состоит из 29 субблоков «Униблок» (двенадцать типов) и 8 блоков «Кактус» (трех типов).
На рис. 239 представлена структурно-элементная схема автоматического управления смесительным отделением бетонного завода. В технологическом процессе таких производств имеются базовые операции: подача материалов в расходные бункера, дозирование, перемешивание и выдача готовой смеси.
В комплекте «АКА-бетон» для управления этими операциями имеется набор схемных элементов для построения базовых подсистем: «Униблок»—для управления операциями дозирования, перемешивания и выдачи готовой смеси — 21 и «Кактус» — для управления операциями подачи материалов в расходные бункера 20.
К базовым подсистемам может быть подсоединена дополнительная подсистема СУЗИ (23), когда марки задаются дистанционно и автоматически (жетонами, перфокартами и т. п.) или вводятся поправки, а также для работы в системах централизованного учета и управления.
Для построения систем автоматики используется следующая аппаратура (рис. 239).
Приборы контроля работы технологического оборудования: датчики положений рабочих органов 1 и 6, датчики 4 и 5 предельных уровней материала в бункерах, датчики 3 контроля толщины материала на транспортерах, датчики 2 скорости ленты транспортера, исполнительные механизмы 7, 14, 15, 19 управления затворами бункеров.
Для дозирования порции материалов используются дозаторы 11, 12 и 13 с циферблатными указателями, в которых имеются датчики 8 аварийной перегрузки дозатора, датчик контроля 9 разгрузки дозатора, датчик 10 задания массы порции.
Материал из дозаторов поступает в сборную воронку 16 и смеситель 17 и далее в бункер готовой смеси 18. На центральном пульте управления смонтированы дистанционные указатели 22 работы основных элементов автоматики.
§4.Выбор смесительного завода.
Методика подбора основного оборудования
Выбор типа и схемы бетоно-растворосмесительного завода определяется следующими факторами: потребным количеством смеси — производительностью завода; способом транспортировки смеси; климатическими условиями.
Крупные центральные и районные заводы имеют меньшие удельные капиталовложения по сравнению с группой мелких заводов с той же суммарной производительностью. Сметная стоимость децентрализованных хозяйств на 20—30% превышает стоимость центрального завода. На крупных заводах снижаются эксплуатационные расходы и трудоемкость. Однако в каждом конкретном случае целесообразность того или иного типа завода должна быть выявлена в результате тщательного технико-эконо- мического анализа. В отдельных случаях при больших расстояниях транспортирования может ухудшиться качество смеси, а расходы на транспортирование могут превзойти экономию, достигнутую при централизации.
В этом случае применяют схему заводов с перемешиванием компонентов в пути следования (в автобетоносмесителях) или в приобъектных смесительных установках, а на центральном заводе остается складское хозяйство с дозировочным блоком.
Для обслуживания мелких объектов строительства при непродолжительных сроках работ экономически выгодно применять передвижные бетоно- и растворосмесительные установки.
Опыт работы крупнейших строительных организаций показал, что в условиях массового жилищного строительства целесообразнее применять районные растворные заводы производительностью 12—90 тыс. м3 в год. На таких заводах можно полностью механизировать и автоматизировать процесс производства. Выбор типа смесительной машины определяется свойствами смеси и, в частности, зависит от крупности заполнителя и пластичности (водоцементного фактора В/Ц). Рекомендации по выбору типа смесителя приведены на рис. 240. Кроме технологических соображений необходимо учитывать и технико-эксплуатационные показатели машин: энергоемкость, металлоемкость и др.
Мелкие растворосмесители объемом 80 и 150 л и бетоносмесители объемом 100 и 250 л применяют, как правило, на приобъектных, построечных установках.
Число смесительных машин, их тип и конкретная марка определяются заданной производительностью и режимом работы предприятия.
Требуемый производственный объем (в литрах по выходу) смесительных машин Vп рассчитывается по формуле:
где Пг— годовая производительность завода, м3/год; z— число замесов смесительной машины, 1 /ч; tгод— годовой фонд рабочего времени, ч.
Число смесительных машин:
m=Vп/V0
где V0 — производственный объем принятого смесителя, л.
Производительность ленточного транспортера, который подает песок и щебень, должна быть несколько выше суммарной часовой потребности в этих компонентах.
В стационарных смесительных заводах в настоящее время успешно используют установки для пневматического транспортирования цемента.
Выбор основных параметров этих установок сводится к определению расхода воздуха, скорости его движения, диаметра трубопровода и требуемого давления (разрежения для всасывающих установок) по методике, излагаемой в курсе подъемно-транспортных машин.
Дата добавления: 2021-06-28; просмотров: 321;