ТЕМА 6. Комплектование деталей.

Учебные вопросы:

1. Назначение и сущность процесса комплектования деталей.

2. Методы обеспечения точности сборки.

3. Балансировка деталей и узлов при сборке.

4. Организация комплектовочных работ и техника безопасности (отработать самостоятельно, (1), с.70-71).

1. Комплектование представляет собой часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:

· накопление, учет и хранение деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий;

· оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единицах, комплектовочных изделий;

· подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

· подбор и подгонка деталей отдельных сопряжений;

· подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие);

· доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т.е. точности зазоров, натягов и пространственного положения деталей.

Различают три способа подбора деталей в комплекты:

· штучный;

· групповой;

· смешанный.

При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга, допускаемого ТУ (к блоку цилиндров подбирают поршни, много уходит времени, прим. способ в небольших мастерских, с большой номенклатурой машин).

При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками.

По группам детали сортируют путем замера инструментами, в том числе калибрами. Применяют способ для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленвалов, плунжерных пар).

При смешанной комплектации используют оба способа:

· ответственные детали – групповым;

· менее ответственные – штучным способом.

Наряду с тремя основными способами во избежание несбалансированности, детали подбирают по массе.

Комплектация сопровождается слесарно-подгоночными операциями, что облегчает сборку, применяют опиловку, зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.

2. Точность зазоров, натягов и пространственного положения деталей в соединении может быть определена путем решения сборных размерных цепей.

Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обуславливающих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:

· составляющих;

· исходного (замыкающего);

· компенсирующего звеньев.

Составляющее звено – звено размерной цепи, изменение которого, вызывает изменение исходного (замыкающего) звена, обозначается А₁, А₂ или Б₁, Б₂, Б₃…

Исходное звено (замык.) –звено, возникающее в результате постановки задачи при проектировании изделия (или получаемое в цепи последним в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте), обозначается ∆ (А_∆, Б_∆…).

Компенсирующее звено – звено, изменением размера которого достигается требуемая точность в замыкающем звене, обозначается А_4К или Б_4К…

Общее звено – звено, которое принадлежит одновременно нескольким размерным цепям, обозначается А₅–Б₂, Б₂–Г₆ По характеру воздействия на замыкающее звено составляющие звенья могут быть увеличивающими , уменьшающими - .

Требуемая точность сборки достигается следующими пятью методами:

· метод полной взаимозаменяемости;

· метод неполной взаимозаменяемости;

· метод групповой взаимозаменяемости;

· метод регулировки;

· метод пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров (рассмотреть пример). Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение количества деталей обуславливает обработку сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.

Метод неполной взаимозаменяемости – метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подборки или изменения размеров, а у заранее обусловленной их части, то есть, определить % соединений не удовлетворяет требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки (пример).

Метод групповой взаимозаменяемости (селективный) – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости (пример).

Метод регулировки – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей (или группы) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала (дифференциал, главная передача, рулевой механизм – кольца, прокладки, регулировочная шайба, торец клапана и болт толкателя – регулировочный болт).

Метод пригонки – метод взаимозаменяемости, при котором требуется точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.

3. Одним из факторов, определяющих надежность и долговечность отремонтированных автомобилей в эксплуатации, является дисбаланс деталей и узлов, который создает дополнительную нагрузку на опоры и повышенную вибрацию.

Дисбаланс возникает вследствие погрешностей обработки деталей, неточностей сборки узлов, появления износов и деформаций в процессе эксплуатации автомобилей.

Известны три вида неуравновешенности:

· статическая;

· динамическая;

· смешанная.

Статическая - имеет место, когда центр тяжести детали или узла не расположен на оси вращения.

Динамическая - возникает в том случае, когда центр тяжести детали лежит на оси вращения, а статические моменты от двух равных неуравновешенных масс равны по величине и направлены в противоположные стороны. (Этот вид неуравновешенности проявляется только при вращении детали).

Смешанная - наиболее часто встречается в реальных условиях, когда имеет место статический момент центробежных сил, (напомнить формулы и способы устранения, таблицу дать под запись, привести примеры).

Допустимый дисбаланс деталей и узлов, Н*м.