Доставка и складирование сырья
Доставка древесины на целлюлозно-бумажные предприятия может осуществляться разными способами:
- по воде;
- сухопутными видами транспорта;
- воздушным и подводным транспортом.
Доставка древесины по воде требует, как правило, наименьших материальных затрат. Различают следующие способы водной доставки:
- молевой сплав;
- сплав в виде плотов;
- перевозка в баржах.
При молевом способе бревна сплавляются россыпью по несудоходным рекам. При этом значительное количество древесины тонет, вызывая со, временем гибель реки. Сейчас молевой сплав повсеместно запрещен. Выполненная в ряде случаев расчистка русел позволила возродить к жизни реки, по которым был прекращен молевой сплав.
Формирование плотов, пучков, сигар, самосплавных или буксируемых катерами по рекам и озерам, исключает утоп, но не решает природоохранных задач в полной мере. Некоторые водноэкстрактивные вещества древесины и особенно коры (фенольные соединения, органические кислоты, пектиновые, дубильные и красящие вещества) загрязняют водоемы и наносят ущерб их фауне и флоре. Тем не менее, этот способ транспортировки древесины сейчас широко распространен.
Баржи могут использоваться для перевозки любых видов сырья - длинника, коротья, щепы. Хотя стоимость доставки при этом возрастает, дополнительные затраты окупаются сохранением чистоты водоемов.
Серьезным недостатком водного транспорта является его сезонность и связанные с этим технические и организационные трудности:
- необходимость установки мощного оборудования для первичной обработки поступающей древесины (выгрузки, распиловки, складирования и т.п.) только в период навигации;
- необходимость хранения больших количеств древесины для обеспечения работы предприятия в межнавигационном периоде;
- привлечение сезонных рабочих.
Сухопутными видами транспорта - железнодорожным и автомобильным - доставляется все большее количество сырья не только в виде технологической щепы, но также в виде длинника и коротья. Этому способствует развитие сети дорог и преимущества, связанные с круглогодичной поставкой древесины и минимальным загрязнением окружающей среды.
Воздушный и подводный транспорт пока не нашел практического применения для перевозки древесины, однако исследования и разработки этих новых технологий ведутся. Специалисты считают, что в некоторых случаях могут оказаться экономически приемлемыми следующие варианты:
- использование дирижаблей для доставки сырья из труднодоступных местностей с гористым и сильно пересеченным ландшафтом и неразвитой сетью дорог;
- использование подводных лодок для транспортировки древесины на дальние расстояния под арктическими льдами.
Складирование и хранение древесного сырья осуществляется на складах, называемых лесными биржами. Применяются следующие способы складирования:
- в виде штабелей балансов;
- в виде куч балансов;
- в виде куч щепы;
- в воде.
В штабелях обычно хранят неокоренный или окоренный длинник с параллельной укладкой бревен. Длина одного штабеля может достигать 200 м, высота - 14 м, ширина равна средней длине укладываемых бревен. Количество древесины в штабеле Q (в м3) вычисляется по формуле
Q = kHLB, (1.5)
где Н - средняя высота штабеля, м; L - длина штабеля, м; В -ширина штабеля, м; k - коэффициент плотности кладки, или коэффициент полнодревесности.
Коэффициент плотности кладки показывает, какая доля геометрического объема штабеля (или вообще любого объема, заполненного древесиной) приходится на плотную древесину, он может быть выражен в долях единицы или в процентах. Величина коэффициента зависит от способа укладки, длины и толщины балансов, наличия или отсутствия коры и т. п. Для толстых и средних неокоренных балансов коэффициент плотности кладки обычно находится в диапазоне от 0,65 до 0,72.
Наиболее характерная особенность штабельного хранения - хорошая вентиляция штабелей. Окоренные, балансы при хранении в летнее время просушиваются до воздушно-сухого состояния за 30...40 дней. При этом из древесины удаляется, наряду с влагой, терпентинная часть смолы, а смоляные и жирные кислот частично окисляются. В результате смола становится хрупкой, менее липкой, значительно снижаются смоляные затруднения при последующей переработке.
Штабельное хранение, распространенное до 50-х годов прошлого века, в настоящее время используется значительно реже по следующим причинам:
- для укладки штабелей требуется уникальное дорогостоящее оборудование (такое, как кабельные краны грузоподъемностью до 30 т и с пролетом до 700 м);
- велика доля ручного труда из-за низкой степени автоматизации;
- низкая эффективность использования площади биржи;
- как следствие перечисленных особенностей – высокая стоимость складирования и хранения древесины.
Кучевое хранение балансов, напротив, в настоящее время широко используется целлюлозно-бумажными предприятиями. Обычно в кучах хранят баланс в виде коротья длиной 1,25...1,5 м. Куча имеет форму треугольной призмы, оканчивающейся с двух сторон полуконусами. Длина одной кучи достигает 400 м, высота - 30 м, ширина основания - 90 м, угол естественного откоса к горизонту (для окоренного коротья) составляет 30...32°. Количество плотной древесины Q в куче можно вычислить по формуле
Q = 0,5 kBH(L-В+ 0,167πВ), (1.6)
где H - высота кучи, м, L - полная длина кучи, м; В - ширина основания кучи, м; k - коэффициент плотности кладки, равный 0,48...0,52 для окоренного коротья. Противопожарными правилами допускается максимальное количество древесины в одной куче Q = 250 000 м3.
Особенностью куч является очень плохая их вентиляция и, как следствие, неравномерное высыхание древесины. Вблизи поверхности древесина подсыхает до влажности 20...30 %, тогда как в центре кучи её влажность в течение длительного времени может оставаться равной 50...60 %. Высокая влажность способствует быстрому загниванию, особенно в присутствии коры, поэтому на длительное хранение в кучи закладывают только окоренную древесину.
Из достоинств, обеспечивших предпочтение кучевому хранению балансов перед штабельным хранением, следует отметить:
- более эффективное использование площади биржи;
- более высокую степень механизации и автоматизации производственных процессов;
- применение относительно простого и недорогого оборудования;
- как следствие - меньшие затраты на складирование и хранение единицы сырья.
Кучевому способу хранения' балансов присущ и ряд недостатков:
- необходимость считаться с неравномерной влажностью древесины, подаваемой в производство;
- невозможность длительного хранения лиственной древесины из-за её склонности к загниванию;
- при сезонной поставке древесины - неэффективное использование оборудования для распиловки и окорки, которое в этом случае работает только при поступлении сырья, а в другое время года простаивает;
- увеличение вероятности смоляных затруднений при переработке смолистых пород древесины.
Кучевое хранение щепы в сочетании с пневмотранспортом дает возможность существенно упростить операции погрузки, разгрузки, транспортировки и складирования, повысить уровень механизации и автоматизации, снизить затраты на лесобиржевое хозяйство. Этот прогрессивный способ стал применяться с 50-х годов прошлого века. Первоначально его использовали для складирования привозной технологической щепы. Позднее получила распространение система OCSS (Outside Chip-Storage System), при которой поступающая на предприятие балансовая древесина сразу подвергается окорке и рубке, и произведенная щепа направляется на кучевое хранение. Имеются предприятия, на которых хранится более 1 млн. м3 щепы.
Кучи формируются объемом до 150...250 тыс. м3 и высотой до 25...30 м, с углом естественного откоса 40...45°. Форма основания кучи может быть вытянутой прямоугольной (с овальными торцами), круглой или подковообразной. Величина уплотнения щепы зависит от способа укладки. При пневмоотсыпке коэффициент плотности кладки равен 0,41...0,42, при конвейерной отсыпке - 0,32...0,34.
В процессе хранения происходит саморазогревание щепы в результате деятельности дереворазрушающих микроорганизмов. Скорость разогрева зависит от ряда факторов: породы и влажности древесины, плотности кладки и др. Обычно температура внутри кучи повышается со скоростью 1...2° в сутки и спустя 15...20 дней после засыпки достигает 50...60 °С. Выделяемое тепло создает конвективный поток воздуха, направленный вверх. Свежий воздух проникает в кучу снизу. Постепенно нагреваясь, он увлекает влагу и летучие компоненты смолы, перенося их к верхним слоям щепы и в атмосферу. В результате этого влажность щепы несколько снижается и выравнивается по объему кучи, а содержание смолы в древесине уменьшается на 50...75 %. Как показывает практика, оставшаяся смола легче удаляется при варке и не создает смоляных затруднений. Через 2...3 месяца температура в середине и внизу кучи устанавливается на уровне 35.. .40 °С.
При длительном хранении в кучах щепа поражается плесенью. Особенно склонна к загниванию лиственная древесина. В течение первого месяца хранения она интенсивно буреет. В последующие 2...3 месяца развитие гниения продолжается более интенсивно, цвет становится желтоватым, а щепа - ломкой и хрупкой. Рекомендуется хранить лиственную древесину в открытых кучах в течение не более 2 месяцев; при этом расход древесины на выработку волокнистых полуфабрикатов увеличивается примерно на 3 %, содержание смолы снижается на 35.. .40 %, прочностные свойства полуфабрикатов почти не меняются. После полугодового хранения потери древесины могут составить 10 % и более.
Ускоренному гниению способствует присутствие коры и опилок. При этом температура внутри кучи может подняться до 80... 100 °С, в результате чего происходит обугливание и даже самовозгорание древесины.
Хранение в воде древесины, доставляемой водным путем, при соблюдении ряда условий оказывается значительно более дешевым, чем хранение на суше, так как сокращает число перевалок и позволяет организовать круглогодичную распиловку и окорку балансов. Древесина в воде почти не гниет и поступает в производство с повышенной, но равномерной и стабильной влажностью. Однако организация биржи требует большой водной площади и спокойной акватории. Для незамерзающего рейда необходима глубина водоема не менее 4 м. В зимнее время температуру воды можно повысить сбросом производственных сточных вод.
На целлюлозно-бумажных предприятиях России, водное хранение большого распространения не получило.
Раскряжевка бревен
Раскряжевкой называется поперечное разрезание ствола дерева на части. На целлюлозно-бумажные предприятия балансовая древесина поступает обычно в виде длинника. Необходимость ее раскряжевки обусловлена следующими причинами: оптимальные условия окорки в большинстве современных окорочных барабанов достигаются при длине баланса 2...2,5 м; основным оборудованием для измельчения древесины пока остаются рубительные машины с наклонным патроном, на которых переработка длинника невозможна или неудобна.
Раскряжевка может быть произведена одним из перечисленных ниже способов:
- распиловка;
- фрезерование;
- разрезание.
При распиловке рабочими органами служат пилы.
Наиболее употребительным устройством является многопильный слешер с вращающимися дисковыми пилами. Бревна надвигаются на пилы поперечным цепным транспортером со скоростью до 0,2 м/с. Число пил соответствует числу разрезов и определяется длиной бревен и требуемой длиной чурок.
Пильные диски, изготовляются диаметром от 150 до 2200 мм. Так как с, диаметром дисков связана ширина пропила и количество опилок, его целесообразно подбирать в зависимости от диаметра бревен:
DП = 2dБ + dШ + a, (1.7)
где DП - диаметр пильного диска, мм; dБ - диаметр распиливаемых бревен, мм; dШ - наружный диаметр шайб, между которыми пильный диск крепится к валу, мм; а - запас на сточку пильного диска, равный 50...75 мм.
Расчетная толщина пильного диска S0 вычисляется по эмпирической формуле
S0=DП/К, (1.8)
где К - коэффициент, зависящий от диаметра пилы:
DП, мм 1000 1200 1500
К............................................................ 250 275 300
Полученную расчетную толщину пильного диска округляют до ближайшей по калибру, причем для твердых пород, а также сухой и мерзлой древесины принимают ближайший больший номер по калибру, а для мягких пород, влажной и талой древесины - ближайший меньший. Соотношение между толщиной и калибром диска:
So 6,04 5,59 5,15 4,57 4,19 3,76 3,40 3,05 2,77 2,41 2,11 1,83 1,65
Калибр 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Зубья пильных дисков для поперечной распиловки имеют косую заточку. Угол заточки по отношению к плоскости пилы составляет для древесины твердых пород 60...80°, для мягких пород 45...60°. Заточка производится через 1...2 суток непрерывной работы.
Потери древесины в виде опилок определяются числом резов и шириной пропила, которая зависит от разводки зубьев и может быть принята равной 1,5 толщины диска. Например, для дисковых пил диаметром 1500 мм и толщиной 6 мм ширина пропила составляет около 9 мм. При раскряжевке шестиметрового баланса на коротье длиной 1,25.. .1,5 м производится 3...4 пропила, и в опилки превращается 27...36 мм длины бревна, что соответствует потерям древесины в 0,5 %.
Поиски путей сокращения потерь древесины в виде опилок привели к созданию ряда новых устройств для безотходной раскряжевки.
Фрезерование внешне похоже на распиловку, но производится дисковыми фрезами большого диаметра со сменными ножами. При раскряжевке этими устройствами древесина в месте разреза превращается не в опилки, а в щепу. Образовавшаяся щепа пригодна для переработки в волокнистые полуфабрикаты совместно со щепой, изготовленной обычным способом.
Разрезание бревен на части производится ножами без образования опилок. Наиболее перспективные считается устройство гильотинного типа, в котором движущийся нож разрезает древесину, прижимая ее к упору. В одной из описанных конструкций нож в форме стальной пластины толщиной 5 мм, заточенной с одной стороны, перерезает бревно диаметром 400 мм за 0,2 с.
Окорка баланса
Дата добавления: 2021-03-18; просмотров: 563;