Поверхности с помощью лазерной обработки

<11 12 131415 16 17 >

Метод	Материал заготовки	Ожидаемый результат
Лазерное легирование лёгкими элементами и карбонитридами	Стали 40Х, 45, 65Г	Под слоем карбонитридов (15-20 мкм) создается слой азотистого мартенсита толщиной 150-200 мкм, далее – зона углеродистого мартенсита до 2-3 мм
Легирование при лазерном нагреве с последующим азотированием	Стали 20 и 35	Микротвердость при легировании алюминия составляет 18000 – 20000 МПа. Износостойкость увеличивается в 15 раз по сравнению с износостойкостью при азотировании
Последовательное и лазерное воздействие	Стали 95Х18 и 45	Уменьшение размеров зерен и дробление блоков. Микротвердость возрастает на 15-20 % по сравнению с микротвердостью при отдельной имплантации азота или лазерной закалке
Термопластическая обработка при лазерном оплавлении	Углеродистые стали	Рост дисперсности структуры и сжимающих напряжений, что ведет к увеличению микротвердости
Цементация + лазерная обработка	Стали 20 и 20Х43Л	Повышение временного сопротивления и износостойкасти
Нанесение интерметаллидных покрытий + лазерное оплавление	Порошок системы Ni - Al	70 % - ное насыщение материала подложки при толщине слоя 0,3 – 0,4 мм. Высота неровностей не превышает 160 мкм. Микротвердость 4500 – 5000 МПа. Гидроабразивная стойкость увеличивается в 1,6 – 2 раза
Лазерное облучение и последующая электродуговая ОУО	Стали 45 и 40Х	Уменьшаются параметры шероховатости и волнистости
Борохромирование + лазерная обработка	Стали 40Х	Микротвердость возрастает до 2340 МПа
Предварительная закалка в масле, отпуск при 625°С и последующая лазерная обработка	Низколегированная сталь	Микротвердость увеличивается от 620 до 730 МПа

Продолжение табл. 3.2

Метод	Материал заготовки	Ожидаемый результат
Никелирование и оплавление при лазерном облучении	Сплав Аl с 5% Si и 3% Cu	Толщина покрытия 250 мкм. Структура - тонкодисперсные дендриты Al₃Ni и Al в междендритных участках, 500 – 600 НV, зона термического влияния 10 – 30 мкм
Гальваническое покрытие М1 – В + лазерная обработка		Микротвердость 6400 – 7510 МПа
Электроэрозионное покрытие электродом из ВК8 + лазерное оплавление	Среднеуглеродистая сталь	Формируется зона термического влияния большой толщины, уменьшаются параметры шероховатости, высота микронеровностей 20 мкм, низкая пористость и значительная микротвердость
Лазерная обработка + электроискровое легирование	Стали Х12М и ХВГ	Лазерная закалка приводит к созданию твердой подложки, которая препятствует продавливанию предварительно нанесенного слоя. Стойкость штампов увеличивается в 2,5 раза
Лазерная обработка + ППД	Чугун	Изменяет значение и характер распределение остаточных напряжений с целью увеличения сопротивления усталости.
Борирование + лазерное облучение	Инструментальные стали	Микротвердость увеличивается от 14 000 до 18 000 МПа. Устраняется скол боридного слоя с режущей кромки
Комплексное лазерное и криогенное упрочнение	Стали Х12, ХВГ, Р6М5	Твердость увеличивается от 730 – 830 после закалки и отпуска до 1100 НV
Комплексное лазерное и ультразвуковое упрочнение	Уменьшение параметров шероховатости при исходной Ra = 0,63 мкм после совмещенной обработки Ra = 0,25 мкм. Твердость НV₁₀₀ 1200 – 1600 при исходной НV₁₀₀250

Упрочнение штампового инструмента лазерной закалкой с цианированием дало положительные результаты (табл. 3.3). Рекомендуемые состав и режимы обработки: обмазка - 25 % железистосинеродистого калия (K₄Fe(CN₆)), связующее - клей БФ6, разведенный ацетоном (20 - 25 % по массе), энергия излучения 12 -16 Дж.

<11 12 131415 16 17 >

Дата добавления: 2016-11-04; просмотров: 1357;