Ремонтное хозяйство

Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение высокого уровня эксплуатационной надежности машин, станков и оборудования, которыми располагают технические службы АТП и хозяйственных ассоциаций. В процессе эксплуатации, как извест­но, оборудование подвержено износам, интенсивность которых за­висит не только от условий его эксплуатации, но и от своевремен­ности и качества проведения различных ремонтов.

В настоящее время затраты на осуществление ремонтно-восстановительных ра­бот по вспомогательному производству для различных предприя­тий составляют от 10 до 25 % затрат на ТО и ТР подвижного соста­ва. С целью снижения доли этих затрат используют систему планово-предупредительных ремонтов, включающую межремонт­ное обслуживание, периодически проводимые по графику профи­лактические операции, а также плановые ремонты.

В состав работ по межремонтному обслуживанию включаются своевременная регулировка механизмов и устранение мелких не­исправностей, контроль за выполнением правил эксплуатации станков, машин и другого оборудования. Этот вид обслуживания осуществляют бригады ремонтных рабочих вспомогательных под­разделений, а также дежурный персонал ремонтной службы (сле­сари, электрики, сантехники, смазчики) без нарушения производ­ственного процесса, используя для этого технологические перерывы в работе оборудования.

Проводимые периодические профилактические операции пре­дусматривают проверку оборудования на точность работы, его ос­мотр, промывку, замену или пополнение масла. Кроме того, энер­гетическое оборудование подвергается испытанию по соответствующей программе.

В зависимости от объема ремонтных работ и их трудоемкости плановые ремонты подразделяются на малый, средний и капиталь­ный.

Номенклатура работ малого ремонта предусматривает замену небольшого числа изношенных деталей и регулировку механизмов, как правило, без их разборки.

В отличие от малого средний ремонт предусматривает, помимо работ малого ремонта, так называемую выверку координат, что в комплексе обеспечивает отвечающую стандартам или техниче­ским условиям точность работы, мощность силовой установки и производительность станка, машины, агрегата (обычно с его час­тичной разборкой).

Наиболее крупным по объему и трудоемкости является капи­тальный ремонт, предусматривающий полную разборку соответст­вующего агрегата, замену и восстановление всех изношенных дета­лей, ремонт всех нуждающихся в этом узлов, регулировку механизмов и выверку координат.

Рассмотренные виды технических воздействий, составляющие планово-предупредительную систему ремонтов, обеспечивают различный ресурс устойчивой эксплуатации агрегата до проведе­ния очередного планово-предупредительного воздействия, что ре­гламентирует очередность и сроки их осуществления.

Период между проведением капитальных ремонтов называется межремонтным циклом, включающим несколько межре­монтных и межосмотровых периодов, под которыми понимаются соответственно период работы агрегата между очередными ремон­тами и очередными осмотрами. Сочетание указанных цикла и пе­риодов определяет структуру межремонтного цикла, под которой понимаются номенклатура и последовательность вы­полнения ремонтных и профилактических работ в период между капитальными ремонтами или до первого капитального ремонта.

Структура межремонтных циклов для различных станков, ма­шин и оборудования является основой для составления текущего плана работ по ремонту соответствующего оборудования. Кроме того, в этом плане учитываются рекомендации ежегодно создавае­мых специальных экспертных комиссий предприятий по оценке технического состояния оборудования. По результатам осмотра оборудования и анализа предоставляемых в распоряжение комис­сии дефектных ведомостей комиссия составляет итоговые, сводные ведомости технического осмотра станков, машин, агрегатов и т. п.

Здесь же разрабатывается комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на обеспечение снижения доли ручно­го труда при выполнении ремонтных работ, повышение производи­тельности труда ремонтных рабочих, сокращение расхода запас­ных частей и материалов.

По мере наращивания мощности производственно-технической базы возникает возможность использования в их рамках ряда передовых методов эксплуатации, обслуживания и ремонта технологического оборудования. К их числу можно отнести, например, узловой или последовательно-узло­вой методы, позволяющие выполнить более 60 % ремонтных работ без технологической остановки ремонтируемого агрегата. Такой эффект достигается за счет того, что отдельные узлы оборудования, подлежащие ремонту, снимаются и заменяются заранее отремон­тированными практически без простоя. Снятые же узлы направля­ются в специализированное ремонтное подразделение АТП, где ремонтируются и затем поступают на центральный склад.

Помимо указанных методов, на АТП возможно создание специ­ализированных ремонтных бригад, закрепляемых за определен­ным типом оборудования. Здесь же предусмотрена и специализа­ция по видам работ отдельных членов бригады. Однако, как показывает практика, реализация данного метода требует высо­кой концентрации станочного и машинного парков в рамках единой производственно-хозяйственной системы на относительно неболь­шой территории.