Обеспечение надежности при производстве АТ

Создание высоконадежного изделия и обеспечение его безотказной работы неразрывно связано с постоянным и разносторонним контролем качества выполняемых работ, технического состояния элементов, узлов или изделия на всех этапах его разработки, изготовления и эксплуатации. Виды контроля по отдельным этапам комплексной программы обеспечения надежности представлены в таблице ниже.

Контроль качества создаваемого изделия начинается первых проработок конструктора возможности выполнения заданных требований по надежности. В результате этих проработок и по эскизному проекту выполняются предварительные расчеты уровня надежности и его соответствия заданным требованиям. Рабочий проект должен содержать подробные расчеты уровня надежности основных узлов и систем изделия в целом. Одновременно конструктор основного изделия разрабатывает требования по надежности комплектующих изделий, поставляемых смежными предприятиями.

Этап проектирования завершается тщательным контролем качества продукции выдаваемой конструктором (чертежей, расчетов и требований по методам испытаний). Отдел технического контроля конструкторской документации проверяет правильность выполнения чертежей, соответствие их требованиям ЕСКД (единой системы конструкторской документации) и возможность передачи документации в серийное производство.

Особое значение имеет контроль качества продукции на этапе производства в том числе:

1.Входной контроль поступающих материалов и готовых комплектующих узлов, агрегатов и изделий.

2. Цеховой контроль изготовляемых узлов, агрегатов и систем.

3. Выходной контроль готовых изделий, предъявляемых заказчику.

Необходимость входного контроля материалов и комплектующих изделий, хотя они в свою очередь обязательно проходят выходной контроль на предприятиях-изготовителях, обуславливается возможностью повреждения изделия при транспортировке или отклонением некоторых характеристик материалов в пределах установленных допусков.

В процессе входного контроля материалов проверяется стабильность и однородность их химического состава, механических свойств по тем параметрам, которые непосредственно влияют на надежность основного изделия.

Входной контроль готовых комплектующих узлов и агрегатов выполняется со следующими целями:

1. Выявление путем внешнего осмотра после консервации изделия возможных неисправностей изделия, возникших в процессе транспортировки и не обнаруженных при выходном контроле на заводе-изготовителе.

2. Обкатка или приработка изделия.

3. Проверка регулировочных параметров изделия.

Важность входного контроля комплектующих изделий определяется тем что в эксплуатации основных объектов на их долю приходится значительная доля выявляемых неисправностей. Входной контроль уменьшает вероятность установки потенциально неисправного изделия на основной объект, позволяет повысить требования к заводу-поставщику и выявить причины появления отдельных неисправностей при транспортировке изделий.

Входной контроль комплектующих изделий начинается е проверки соответствия паспортных данных технических условий на поставку. Некоторые изделия проходят проверку и подрегулировки на специальных установках в условиях, близких к реальным при их работе на основном изделии (двигателе или самолете). При этом иногда выявляются такие неисправности, которые не могут быть обнаружены на заводе-поставщике из-за невозможности воспроизведения комплексного взаимодействия данного изделия с другими системами или агрегатами основного изделия.

Качество изготовления отдельных элементов, агрегатов и узлов на серийном заводе проверяется путем операционного цехового контроля, при этом оценивается соответствие элемента, узла или агрегата технической документации (по материалу, форме и геометрическим размерам, видам обработки и т.п.). Многие узлы, агрегаты и системы проверяют на надежность под рабочими нагрузками в реальных температурных условиях, а особо сложные системы (например, электрические или электронные системы регулирования) — с учетом взаимодействия их с другими системами.

При оценке надежности узлов и систем с циклическим функционированием, кроме воспроизведения внешних условий, производится многократное циклическое изменение действующих нагрузок (например, перекладка створок реактивного сопла, открытие клапана перепуска воздуха из компрессора).

Заключительной фазой контроля в сборочном цехе является проверка качества монтажа всех узлов и систем изделия. При этом проверяются узлы крепления, достаточность зазоров, герметичность трубопроводов, силовых цилиндров, кранов и пр.

Собранное и отлаженное в сборочном цехе изделие затем подвергается испытаниям по проверке функциональных характеристик.