X. Жидкой штамповкой и др.

5.18 Технологические особенности изготовления отливок из различных сплавов

В ЛП основными КМ являются сплавы, обладающие рядом преимуществ перед чистыми металлами:

- более прочны;

- могут изменять свойства с изменением химического состава;

- имеют более низкую температуру плавления;

- более высокую жидкотекучесть и меньшую объемную и линейную усадку.

Наиболее высокой жидкотекучестью обладают силумины, бронзы, кремнистая латунь, серый чугун, цинковые и оловянные сплавы; средней -углеродистые и низкоуглеродистые стали, белый чугун, латуни (кроме кремнистой), дюалюмины; более низкой – магниевые сплавы и высоколегированные стали.

Наибольшей линейной усадкой обладают легированные стали (более 2,5%), алюминиевые бронзы (1,7- 2,5 %), углеродистые стали (около 2%), деформируемые латуни (1,5-2,0%); средней- литейные латуни (1,5-1,8%), оловянные бронзы (1,4-1,6%), белые чугуны (около 1,5%); наименьшей – серые чугуны (около 1%).

Все литейные сплавы делятся на черные и цветные:

- черные: чугуны и стали;

- цветные: сплавы на основе меди (бронзы, латуни), алюминия (силумины, дюалюмины), магния, титана, вольфрама, молибдена, ниобия и др.

Выбирая сплав для отливки необходимо учитывать его свойства и стоимость. Если принять за стоимость отливки из серого чугуна за 100% , то стоимость отливки из ковкого чугуна составит 130%, из стали - 150%, из цветных сплавов – 300-600%. Поэтому в машиностроении изготавливаются 74% отливок - из серого чугуна, 21% из стали, 3%- из ковкого чугуна и 2% - из цветных сплавов.

5.19 Виды брака и контроль качества отливок

Брак отливок делят на исправимый и неисправимый. Оливки с неисправимым браком направляются на переплавку, а исправимый брак устраняется.

Высокий процент литейного брака повышает себестоимость продукции и отражается на работе всего завода. Особенно опасен брак, который образуется внутри сечения отливки и обнаруживается только при механической обработке.

Причинами брака отливок могут быть свойства исходных материалов, а также нарушение технологии изготовления форм и стержней, приготовления жидкого металла и заливки форм.

Основными видами брака отливок является:

1) Газовые пузыри;

2) Песчаные и шлаковые раковины;

3) Усадочные раковины;

4) Холодные трещины;

5) Горячие трещины;

6) Заливы;

7) Недолив.

Брак отливок исправляется: наплавкой, заделкой замазками или мастиками, пропиткой.

Указанные дефекты отливок выявляются различными методами контроля. Контроль размеров отливок позволяет своевременно предупредить массовый брак из-за износа или коробления модели и стержневых ящиков. Механические свойства и микроструктура контролируется испытаниями и исследованием отдельно изготовленных или отлитых совместно с заготовкой образцов. Внутренние дефекты отливок выявляются методами радиографической или ультразвуковой дефектоскопии. Отливки, которые по условию должны выдерживать повышенное давление жидкости или газа, подвергаются гидравлическим или пневматическим испытаниям при давлениях несколько превышающих рабочее давление.

5.20 Условное обозначение отливок

I.Отливки из металлов и сплавов:

1) Пример условного обозначения точности отливки 8-го класса размерной точности, 5-й степени коробления, 4-й степени точности поверхностей, 7-го класса точности массы с допуском смещения 0,8 мм:

Точность отливки 8-5-4-7См0,8мм ГОСТ26645-85;

2) Условное обозначение точности отливок при контролируемых показателях или при сокращенной номенклатуре норм точности:

Точность отливки 8-0-0-7 ГОСТ 26645-85;

3) Пример обозначения номинальных масс, равных для детали, -20,35кг, для припусков на обработку -3,15 кг, для технологических припусков – 1,35 кг, для отливки -24,85 кг:

Масса 20,35-3,15-1,35-24,85 ГОСТ 26645-85;

4)Для необрабатываемых отливок или при отсутствии технологических припусков соответствующие величины обозначаются «0»: